Введение
Автоматизация технологических процессов является едва ли не решающим фактором повышения производительности и улучшения условий труда, улучшения экономических показателей.
В современных условиях одной из главных задач горно-обогатительных предприятий является сокращение энергетических затрат и эксплуатационных расходов в рудоподготовке. Наиболее энергоемким во всей технологии дезинтеграции полезных ископаемых является процесс измельчения. Поэтому основной путь экономии удельных, прежде всего, затрат по рудоподготовке в целом - снижение крупности дробленого продукта, поступающего в измельчение. Решение задачи снижения крупности конечного продукта и повышение производительности дробильного передела во многом обеспечивается посредствам оптимизации управлением, как самим процессом дробления, так и комплексом оборудования дробильной фабрики в целом.
Для достижения данной цели необходим комплексный подход к рассмотрению ряда как технологических проблем, связанных непосредственно с конструктивными решениями применяемых схем дробления, так и проблем по оптимальному автоматизированному управлению комплектом механизмов самой дробилки, как отдельного агрегата, а также механизмов поточно-транспортной системы подачи исходного материала и уборки готового продукта.
Наиболее важными функциями поставленной АСУ дробилок являются:
непрерывный контроль состояния оборудования комплекса механизмов и агрегатов дробилки в процессе работы;
формирование сигнала для управления загрузкой дробилки.
Автоматическое регулирование загрузкой дробилки (работа в оптимальном режиме загрузки главного привода) реализуется за счет управления подачей материала в функции тока двигателя главного привода.
Базовой посылкой при реализации автоматизированного способа управления загрузкой дробилки является достижение максимально-возможной производительности при условиях поддержания заданного значения величины тока двигателя главного привода при определенном установленном размере разгрузочной щели.
Texnologik jarayonlarni avtomatlashtirish unumdorlikni oshirish va mehnat sharoitlarini yaxshilash, iqtisodiy ko'rsatkichlarni yaxshilash uchun deyarli hal qiluvchi omil hisoblanadi.
Zamonaviy sharoitda kon-boyitish korxonalarining asosiy vazifalaridan biri rudalarni tayyorlashda energiya xarajatlari va ekspluatatsiya xarajatlarini kamaytirishdir. Minerallarni parchalashning barcha texnologiyalarida eng ko'p energiya talab qiladigan narsa bu maydalash jarayoni. Shu sababli, umuman rudalarni tayyorlash xarajatlarini tejashning asosiy usuli bu maydalashga kiradigan maydalangan mahsulotning hajmini kamaytirishdir. Yakuniy mahsulot hajmini kamaytirish va maydalash qayta ishlash samaradorligini oshirish muammosini hal qilish asosan optimallashtirish orqali, ham maydalash jarayonining o'zi, ham umuman maydalash fabrikasi uskunalari majmuasi tomonidan ta'minlanadi.
Ushbu maqsadga erishish uchun ishlatiladigan maydalash sxemalarining konstruktiv echimlari bilan bevosita bog'liq bo'lgan bir qator texnologik muammolarni, shuningdek maydalagichning o'zi mexanizmlari to'plamini alohida birlik sifatida optimal avtomatlashtirilgan b oshqarish muammolarini, shuningdek, oqim va transport tizimining mexanizmlarini ko'rib chiqishda kompleks yondashuv zarur.boshlang'ich materialni etkazib berish va tayyor mahsulotni tozalash.
ACS tomonidan etkazib beriladigan maydalagichlarning eng muhim funktsiyalari:
ish jarayonida maydalagich mexanizmlari va agregatlari majmuasining uskunalari holatini doimiy nazorat qilish;
maydalagichning yuklanishini boshqarish uchun signal hosil qilish.
Maydalagichni yuklash bilan avtomatik tartibga solish (asosiy drayverni yuklashning maqbul rejimida ishlash) asosiy haydovchi dvigatelining oqim funktsiyasida material ta'minotini boshqarish orqali amalga oshiriladi.
Maydalagichning yuklanishini boshqarishning avtomatlashtirilgan usulini amalga oshirishda asosiy shart-bu asosiy qo'zg'aysan dvigatelining oqim qiymatining ma'lum bir qiymatini tushirish bo'shlig'ining ma'lum belgilangan hajmida ushlab turish sharoitida mumkin bo'lgan maksimal ishlashga erishishdir.
1. Общие сведения
Процесс дробления предназначен для снижения крупности кусков руды, добываемых в карьере (максимальная допустимая крупность куска руды - 1200 мм), в шахте (максимальная крупность кусков до 800 мм), до крупности, приемлемой для последующих процессов подготовки руды к обогащению в цикле измельчения (максимальная крупность кусков руды, поступающие на измельчение - 20-40 мм).
Существует несколько стадий процесса дробления:
- стадия крупного дробления (до крупности - 400 мм).
- стадия среднего дробления (до крупности - 200-300 мм)
- стадия мелкого дробления (до крупности - 20-40 мм).
Крупное дробление производится в дробилках крупного дробления конусного типа (ККД - конусные крупного дробления) или в щековых дробилках типа ЩКД (ЩКД - щековая крупного дробления).
Щековая дробилка со сложным качанием подвижной щеки посажена на горизонтальную ось, опирающуюся на два подшипника. Каждая точка подвижной щеки, периодически приближаясь и удаляясь от неподвижной, описывает дугу окружности. Щель между неподвижной и подвижной щеками при этом то уменьшается то увеличивается, и куски материала, находящиеся между ними, сначала раздавливаются, а затем выпадают из дробилки.
Рис. 1. Кинематические схемы щековых дробилок: а - с простым движением щеки; б - со сложным движением щеки
У дробилок со сложным качанием подвижной щеки (рис. 1, б) верхний конец ее подвешен к вращающемуся эксцентриковому валу, а нижний шарнирно связан тягой с задней торцовой стенкой корпуса дробилки. При вращении вала каждая точка щеки движется по замкнутой кривой, т. е. качается по дуге окружности и поступательно перемещается вверх - вниз вдоль щеки. Материал, зажатый между щеками такой дробилки, не только раздавливается, но и истирается. У таких дробилок относительно небольшая производительность.
Среднее дробление происходит в дробилках среднего дробления, конусного типа (КСД - конусная среднего дробления).
В конусных дробилках материал раздавливается между поверхностями двух конусов: вращающимся внутренним 1 и неподвижным внешним 2 конусом. В зависимости от типа дробилки внутренний конус совершает круговые колебания по одной из трех схем. (рис. 2)
Рис. 2 Расположение конусов дробилки
В конусных дробилках с крутым конусом и подвешенным валом (рис. 2, а) внутренний конус совершает круговые колебания около неподвижной точки О, находящейся на оси наружного конуса, при этом центр основания внутреннего конуса описывает окружность вокруг этой оси. В конусных дробилках с крутым конусом (рис. 2, б) круговые колебания внутреннего конуса 1 совершаются с перемещением его оси по образующей А - В цилиндра с радиусом, равным эксцентриситету Г. В дробилках с консольным валом (рис. 2, в) точка О, вокруг которой совершаются круговые колебания внутреннего конуса 1, смещена вниз до уровня верхней кромки наружного конуса 2. При круговых колебаниях поверхность внутреннего конуса поочередно, то приближается, то удаляется от нее. В момент приближения внутреннего конуса к поверхности внешнего происходит дробление, а при удалении раздробленный материал под действием собственного веса выпадает из кольцевого отверстия дробилки. Таким образом, дробление и разгрузка в дробилке происходит непрерывно.
Мелкое дробление проводится в конусных дробилках мелкого дробления (КМД - конусные мелкого дробления).
|
