282
Namangan muhandislik-texnologiya instituti 7-8 oktabr 2-tom
учитывать состояния оборудования и стремиться к сохранению качественных
показателей хлопкового волокна в процессе переработки [1].
Вопрос о засоренности хлопкового волокна, т.е. о количестве пороков в
нѐм и их общем содержании является
весьма важным вопросом для
хлопкопрядения. Не нормированное количество пороков в сырье снижает
качественные показатели и выход пряжи. В данном случае для повышения
производительности
и
качества
пряжи
приходится
использовать
дополнительные технологические процессы очистки. Исходя из этого,
производители пряжи непрестанно стараются уменьшить долю пороков в
хлопковом волокне [2].
Во процессе переработки волокна на разрыхлительно-очистительных
агрегатах и чесальных машинах хлопковое волокно механически
повреждается. Изучение причин повреждаемости
хлопковых и других
текстильных волокон является чрезвычайно важной задачей.
Повреждения на волокне могут образовываться по самым разным
причинам, начиная от условий вегетации растения, сбора, хранения хлопка
волокна до переработки его в пряжу и готовую ткань [3].
Повреждения волокон могут быть изолированными, механическими,
физико-химическими и бактериальными, а также смешанным включающие в
себя все вышеперечисленные повреждения.
Механические факторы повреждений в
основе своей просты могут
сопровождаться вторичными изменениями, вызывая в волокнах изменения
физических или химических свойств.
Для решения выше указанных проблем требуется выполнение
следующих работ:
- изучение видов повреждений хлопковых волокон.
- создание нового вида гарнитур рабочих органов текстильных машин с учетом
свойств перерабатываемого продукта.
283
Namangan muhandislik-texnologiya instituti 7-8 oktabr 2-tom
- рекомендация режимов разрыхления, очистки и чесания с учѐтом свойства
хлопкового волокна.
- разработка эффективных режимов работы кардочесальных машин (марки ТС-
15, ТС-19 и DK 760 фирмы "Trutzschler") и оптимальных геометрических
параметров гарнитур их рабочих органов (передний и задний угол зубьев,
шаг и высота зубьев, шероховатости поверхности и др.).
- оптимизации скоростей рабочих органов с учетом свойств перерабатываемого
продукта.
Для определения механических повреждений хлопка отбираются
образцы волокна с каждого технологического процесса производства.
Начальным этапом производства пряжи является процесс разрыхления
и очистки хлопкового волокна на машинах разрыхлительно-очистительного
агрегата (РОА). От оптимальной и слаженной
работы машин агрегата во
многом зависят параметры работы последующих переходов и свойства
конечного продукта прядильного производства. На многих предприятиях
успешно освоены и работают разрыхлительно-очистительные агрегаты
зарубежных фирм Trützschler Group SE (Германия) и Rieter (Швейцария) [4].
При исследовании свойства хлопкового волокна использовались
Межгосударственный стандарт Республики Узбекистан O'zDSt 604:2016,
измерительный комплекс HVI (High Volume Instrument) фирмы Спинлаб
который
позволяет быстро, объективно, более точно оценить качественные
характеристики хлопковых волокон [5].
Кроме этого, при исследования качественных показателей волокна
использовалось лабораторное оборудование марки AFIS PRO 2 фирмы Uster
(Швейцария) и Mikroneir KMA.
В целях изучения повреждаемости хлопкового волокна мы провели
сравнительный анализ результатов работы агрегатов.
При определении свойств волокон в составе смеси мы получили
следующие результаты: средняя верхняя длина (UHML) 29.6 мм, средняя
284
Namangan muhandislik-texnologiya instituti 7-8 oktabr 2-tom
длина 24.8 мм, содержания коротких волокон (SFC) с длиной 12.7 мм
составило - 7.8%.
После процесса разрыхления и очистки количество коротких волокон с
длиной 12.7 мм составило 7.5%, при поступлении волокон в питающий
бункер чесальных машин количество коротких волокон с длиной 12.7 мм
составило 7.6%, а после чесания при выходе из машины количество коротких
волокон с длиной 12.7 мм составило 8.4%.
Как
нам известно, из теории средняя длина волокна в прочѐсе после
удаления коротких волокон, должна была увеличиться, но изменений не
наблюдалось. Средняя верхняя длина осталась в пределе 29.5 мм, средняя
длина 24.8 мм, так как количество коротких волокон не уменьшилось.
Выводы
Исходя из
выше указанного, можно сделать вывод, что в процессах
разрыхления и чесания происходит повреждение волокон, и это требует
тщательного
анализа
технических
параметров
рабочих
органов
разрыхлительных и чесальных машин. Для этого нами были проведены
следующие исследования:
- изучены действующие технологические режимы (скорость, разводка
между рабочими органами) и геометрические параметры рабочих органов.
- с учѐтом свойств перерабатываемых хлопковых волокон проведен
анализ возможности разработки новой гарнитуры рабочих органов.