Sərbəst döymə prosesində metalın deformasiyası çəkic zərbələri və ya presin sıxma təzyiqi altinda sərbəst istiqamətlərdə baş verir. Bu üsul təmir işlərində xırda məmulatların və fərdi, xırda əşyaları istehsalda iri pəstahların hazırlanması üçün tətbiq edilir. Sərbəst döymə ilə istehsal edilən pəstahların çəkisi 10 kq-dan 300 tonadək çatır. Sərbəst döymə nəticəsində metalın strukturu və mexaniki xassələri də yaxşılaşır ki, bu da məmulatın döyülmə dərəcəsindən asılı olur.Sərbəst döymə əl və maşın ilə aparılır.Əl ilə kiçik hissələri dəmirçi alətləri vasitəsilə fərdi qaydada, maşınla döymə isə mexaniki avadanlıqlar vasitəsilə yerinə yetirlir. Sərbəst döymə yolu ilə alınan məhsul döyük adlanır. Döyüklərdən sonrakı müxtəlif emal prosesləri üçün pəstah kimi də istifadə edilə bilər. Təmir işlərində və fərdi istehsalat şəraitində xırda döyüklər hazırlamaq üçün əl ilə döymə üsulu də tətbiq edilir. Bu zaman gürzdən, əl çəkiclərindən və başqa alətlərdən istifadə edilir.
Qızmar həcmi ştamplama prosesində xüsusi alətin – ştampın koməyi ilə qızmar pəstahdan istənilən formalı döyük əmələ qətirilir. Qızmar həcmi ştamplama zamanı pəstah ştampın işərisində əvvəlcə sərbəst, sonra isə məcburi deformasiyaya uğradılır. Qızmar həcmi ştamplama üçün polad və əlvan metal ərintilərindən hazırlanmış pəstahlar götürülür. əksər hallarda en kəsiyi dairəvi, kvadrat, düzbucaqlı olan və ya dövriyayıqdan istifadə edilir. Mürəkkəb formalı döyükləri ştamplama ilə aldıqda ilkin pəstahın formasının dəyişməsi metalın ştamp daxilində yenidən bölüşdürülməsi, həcmin deformasiyası hesabına əldə edilir. Bunun üçün ilkin metal yüksək plastikliyə malik olmalıdır. Plastikliyi artırmaq üçün metal döymə temperaturunadək qızdırılır. Odur ki, həcmi ştamplama həm də qızmar ştamplama adlanır.
Həcmi ştamplamanın sərbəst döyməyə nisbətən bir sıra üstünlükləri vardır:
məhsuldarlıq dəfələrlə artır;
daha mürəkkəb formalı və hamar səthli döyüklər almaq mümkün olur;
döyüklərin forması hazır məhsulun formasına daha çox yaxın olduğundan emal payı və müsaidəki azaltmaqla metala qənaət edilir;
ağır zəhmətli mexaniki emalı azaltmaq və ya ixtisar etmək mümkün olur;
iri seriyalı və külli istehsalda ştamplama ilə alınan hissələrin maya dəyəri yayıqlardan kəsmə ilə alınmaya nisbətən 2-3 dəfə azdır.
Həcmi ştamplama ilə çəkisi 100-200 kq-a qədər olan döyüklər alınır.Hər bir ştamp yalnız bir növ məhsul almaq üçün yararlı olduğundan həcmi ştamplama külli istehsalda sərfəlidir. Həcmi ştamplama metodu iki-açıq və qapalı növə ayrılır.
Mövzu 17. Qaynaq birləşmələri alınmasının fiziki əsasları.
Birləşdirilən detalların təmas səthləri arasında molekulyar və ya atomlar-arası möhkəm əlaqə yaratmaq. Birləşməni yaratmaq üçün qaynaq olunacaq səthlər nəmdən, çirkdən, pasdan və səthə hopmuş (adsorbsiya olunmuş) yad atomlardan təmizlənməli, həmçinin qaynaq edilən səthlər bir-birinə çox yaxın olmalı.
Müxtəlif qaynaq üsulları tətbiq edərək qaynaq zonasından materiala energetik təsir göstərməklə qaynaq üçün lazımi şərait yaradılır.
Qaynaq birləşməsini yaratmaq üçün istifadə olunan enerjinin növündən asılı olaraq bütün qaynaq üsulları termiki, termomexaniki və mexaniki olmaqla üç sinfə ayrılır.
Metalların müxtəlif enerji mənbələri vasitəsilə əridilərək və ya plastiki haladək qızdırmaqla bütöv şəkildə birləşdirilməsi proseslərinə qaynaq və qaynaqlanma deyilir. Bəzi hallarda qaynaq qızdırılmadan da aparılır ki, bu zaman qaynaq ediləcək metal səthləri metalın axma həddindən yüksək təzyiqlə bir-birinə sıxılmalıdır. Qaynaq pərçim birləşmələrinə və başqa texnoloji üsullara nisbətən aşağıdakı üstünlüklərə mailkdir: qaynaq birləşməsinin möhkəmliyi yüksək olur; metala qənaət edilir; əmək sərfi və maya dəyəri 15-30% azalır; məhsuldarlıq yüksək olur; qaynaq konstruksiyaları xeyli yüngül və sadə alınır; qaynaq birləşmələri üçün istənilən profilli metallardan istifadə etmək mümkündür; tökmə məmulatlarını qaynaq və ya ştamp-qaynaq məmulatları ilə əvəz etdikdə hissələrin çəkisi 50-70% azalır; təmir-bərpa işlərində qaynaqsız keçinmək mümkün deyildir.
Qaynaq, xalq təsərrüfatının müxtəlif sahələrində geniş ölçüdə tətbiq edilməkdədir: vaqon, avtotraktor, zavod və korpusları, domna və Marten sobaları, körpülər, qazholderlərin, neft və benzin saxlayıcı rezervarların, hidroelektrik stansiyaların və s. inşaatında qaynaq üsullarından müvəffəqiyyətlə istifadə edilir.
Qaynaqdan istifadə edərək çuqun, polad, mis, bürünc, tunc, maqnezium, alüminium və onların ərintisindən ibarət olan metal hissələri birləşdirərək bütöv konstruksiya və ya mexanizm almaq mümkündür. Qaynaq ilk dəfə Rusiyada ixtira edilmişdir. 1802-ci ildə Peterburq tibb-cərrahiyyə akademiyasının professoru V.V.Petrov 2000-dən artıq elektrik elementlərini yığaraq batareya düzəltmişdir. O, batareyaların qütblərini iki kömür elektrodla birləşdirmiş və bunları bir-birinə yaxınlaşdırdıqda göz qamaşdırıcı qüvvətli elektrik qövsü almışdır.
Birləşməni yaratmaq üçün qaynaq olunacaq səthlər nəmdən, çirkdən, pasdan və səthə hopmuş (adsorbsiya olunmuş) yad atomlardan təmizlənməli, həmçinin qaynaq edilən səthlər bir-birinə çox yaxın olmalı. Qaynaq birləşməsini yaratmaq üçün istifadə olunan enerjinin növündən asılı olaraq bütün qaynaq üsulları termiki, termomexaniki və mexaniki olmaqla üç sinfə ayrılır. Istilik enerjisindən istifadə edib, əritməklə aparılan qaynaq üsulları (elektrik qövsü,plazma,elektrik-posa,lazer,qaz və s.) termiki sinfə aid edilir. Istilik enerjisi və təzyiq vasitəsilə aparılan qaynaq üsulları (kontaktlı,diffuziyalı və s.) termomexaniki sinfə aid edilir. Mexaniki enerji və təzyiqdən istifadə etməklə aparılan qaynaq üsulları (ultrasəs, sürtünmə ilə,soyuqla və s.) mexaniki qaynaq sinfinə aid edilir. Qaynaq texnikasında ən çox yayılmış birləşmə növləri aşagıdakılardan ibarətdir: uc-uca (a), üst-üstə(b), tavrlı (v) və bucaq (q) birləşmələri.Geniş yayılmış uc-uca birləşdirmədə qaynaq tikişi aparmaq üçün qaynaq ediləcək uclar hazırlanır ki, bu da metalın qalınlığından və qaynaq üsulundan asılı olaraq aşağıdakı şəkillərdə yerinə yetirilir.Qalınlığı 3 mm-ə qədər olan metal təbəqələri birləşdirmək üçün qıraqlar qatlanır və qatlanan uclar əridilərək qaynaq edilir (Şəkil a). 3-6 mm qalınlığında metal təbəqələrin qıraqları çapılmadan uc-uca tutularaq qaynaq edilir (Şəkil b). Qalınlığı 5-22 mm olan məmulatların qaynaqla birləşdirmə üçün V-şəkilli çapma aparılır (Şəkil v). Qalınlığı 20 mm-dən çox olan metal materiallar üçün mümkün olan yerlərdə X-şəkilli çapma ilə qaynaq tikişinin aparılması məsləhət görülür (Şəkil q).
20-50 mm qalınlıqda metallar U-şəkilli və ya kasa şəkilli hazırlıq emalından sonra qaynaq edilir. Qaynaq birləşmələri üçün qaynaq ediləcək uc-qıraqların çapılması və ya hazırlaması xüsusi tilyonun dəzgahlarda və ya qaz kəsiciləri vasitəsilə yerinə yetirilir. Qaynaq tikişləri en kəsiklərinin formasına görə normal , zəif və gücləndirilmiş tikişlərə bölünür. Qaynaq aparılan zaman fəzada tutduqları vəziyyətlərinə görə tikişlər aşağı üfüqi , şaquli və tavan tikişlərinə bölünür.
Mövzu 18. Qaynaq üsulları. Qaynaq birləşmələri və tikişləri.
Qaynaq üsullarının təsnifatı. Qaynaqlanma qabiliyyəti barədə anlayış. Qaynaq birləşmələri və tikişləri. Metalların elektrik -qövs qaynağının mahiyyəti. Elektrik -qövs qaynağı və onun xassələri. Əl ilə elektrik-qövs qaynağının texnologiyası, əl ilə elektrik-qövs qaynağı üçün örtüklü elektrodlar. Avtomatik və yarımavtomatik qövs qaynağı.
Elektrik kontakt qaynağının müxtəlif üsulları. Uc-uca kontakt qaynağının mahiyyəti. Nöqtəvi kontakt qaynağının mahiyyəti. Diyircəkli kontakt qaynağının mahiyyəti. Təzyiqlə qaynağın digər üsulları. Qaz qaynağı. Asetilen-oksigen alovu. Qaz qaynağı avadanlığı.
Metal və ya metallar qrupunun müəyyən qaynaq texnologiyası ilə məmulatın konstruksiyası və istismarı tələblərinə cavab verən qaynaq birləşməsi yaratma imkanına qaynaqlanma qabiliyyəti deyilir. Materialın qaynaqlanma qabiliyyəti qaynaq birləşməsinin xassələrinin əsas metalın xassələrinə uyğunluq dərəcəsi ilə və onların çat, boşluq, posa birləşmələri və s. kimi qaynaq qüsurları əmələ gətirməyə meylliliyi ilə qiymətləndirilir. Materialı bu əlamətinə görə yaxşı, orta və pis qaynaq olunan adlandırırlar. Bir sıra qeyri – bircinsli materiallar, xüsusilə metallarla qeyri-metallar bir-birilə qarşılıqlı əlaqəyə girmir. Belə materiallar praktiki olaraq qaynaq olunmayan materiallar adlanır.
Elektrik-qövs qaynağının mahiyyəti metal hissələrinin uclarını və qatqı metalını (elektrodu) əritmək üçün elektrik enerjisinin istiliyindən istifadə etməkdən ibarətdir. Bu qaynaqda istilik mənbəyi elektrodla pəstah arasında yanan elektrik qövsündən ibarətdir. Qövs sabit və ya dəyişən cərəyanla qidalanır.
Əl ilə elekrtik-qövs qaynağı zamanı qaynaq elektrodlarının qövs zonasına verilməsi və pəstahın uzunu boyunca hərəkəti əl vasitəsilə yerinə yetirilir. Əl ilə qaynaqda istifadə edilən elektrodlar üzərinə örtük çəkilmiş metal çubuqdan ibarətdir. Elektrod çubuğunu yüksək keyfiyyətli qaynaq məftilindən hazırlayırlar.
Elektrik qövsünü yaratmaq üçün nisbətən kiçik potensiallı fərqi tələb olunur. Qövsün alınması ilə də bu gərginlik düşür. Qövsün yaranması üçün elektrodun ucunun və məmulatın qaynaqlanan ucunun qızması tələb edilir ki, bu da qısa toxunma vaxtında (0,1 san) coul istiliyi hesabına təmin olunur. Əsas və elektrod metalını əridən qövs qaynaq qövsü adlanır. Qövsün ətrafında qövs alovu yaranır. Qaynaq qövsünün əritmə zamanı əsas metalda əmələ gətirdiyi yalağa krater deyilir. Kraterin dibindən elektrod metalının ucuna qədər olan məsafə qövsün uzunluğunu təşkil edir. Ərimiş metal qaynaq vannasını yaradır. Qövsün uzunluğu metal elektrodlar üçün 2-4 mm saxlanılır. Qaynağın texnikasında keyfiyyətli tikişlər almaq üçün başlıca amil cərəyan şiddətidir. Cərəyan şiddətinin qiyməti elektrodun diametrinə görə, elektrodun diametri isə təcrübi olaraq qaynaqlanan metalın qalınlığına görə təyin edilir.
Avtomatik qövs qaynağı. Elektrik qövs qaynağının mexanikləşdirilmiş növü olan avtomatik qaynaqda elektrod məftilinin qaynaq tikişinə doğru və tikiş boyu hərəkəti, yəni qövsün idarə edilməsi və qövs sahəsinə flüsün verilməsi qaynaq avtomatı adlanan mexanizmlər vasitəsi ilə yerinə yetirilir.
Avtomatik qövs qaynağının əl ilə qövs qaynağına nisbətən aşağıdakı üstünlükləri vardır:
qaynaq məhsuldarlığı əl ilə qövs qaynağına nisbətən 5-20 dəfə artır;
qaynaq tikişinin mexaniki xassələri əsas metalınkına bərabər və bəzən ondan yüksək alınır;
elektrod materialına qənaət edilir;
qövs istiliyindən tam, səmərəli istifadə edilməsi nəticəsində elektrik enerjisinə qənaət edilir;
qaynaq qövsü qapalı halda açıq qövsə nisbətən daha sabit yanır və s.
Avtomatik qövs qaynağının mənfi cəhətinə aşağıdakılar daxildir:
flüs altında gedən qaynaq sahəsini müşahidə etmək mümkün olmur;
flüs tozu çox sərf edildiyindən və onun dəyəri yüksək olduğundan avtomatik qaynağın dəyəri də yüksəkdir.
Yarımavtomatik qövs qaynağı. Yarımavtomatik qaynaqda elektrodun qövs sahəsinə verilməsi, yəni qövsün sabitliyi mexanizm vasitəsi ilə təmin edilir. Qaynaq tikişi boyunca elektrodun hərəkəti qaynaqçı tərəfindən idarə edilir. Aparılması mümkün olmayan əyri xətli tikişlərin qaynağından şlanqlı (ПШ-5 tipli) yarımavtomatlardan istifadə edilir. Müasir yarımavtomatlarda 2-2,5 mm diametrli nazik elektrod məftili ilə flüs tozu altında qaynaq aparılır.
Kontakt qaynağı. Qaynaq ediləcək hissələr onlardan keçirilən elektrod cərəyanının hesabına qızdırılır. Ən çox istilik metal hissələri görüşdüyü səthdə, yəni kontakt səthində alınır. Plastik vəziyyətə gətirilmiş hissələrə xüsusi mexanizm vasitəsilə təzyiq göstərərək onları qaynaq edirlər. Qaynaq üçün tələb edilən istilik elektrik cərəyanı vasitəsilə əldə edilir. Kontakt qaynağı uc-uca, nöqtəvi, diyircəkli, relyefli və s.qaynaq növlərinə ayrılır.
Kontakt qaynağı ən məhsuldar, qənaətbəxş və sürətli qaynaq üsullarından sayılır. Bu üsul avtomobil, traktor, vaqon qayırma, aviasiya, elektrik lampası sənayesində kütləvi və seriyalı hissələri istehsalında, qaynaq edilməsində böyük əhəmiyyyətə malikdir.
Uc-uca kontakt qaynağında pəstahlar bütün təmas sahələri üzrə qaynaq edilir.
Uc-uca qaynaq üsulu iki cür aparılır:
müqavimətlə qaynaq; b) əritmə ilə qaynaq.
Müqavimətlə uc-uca qaynaqda metal hissələrin ucları diqqətlə hamar yonulur və bir-birinə sıxıldıqdan sonra cərəyan buraxılır.Toxunma sahəsində hissələr plastik hala qədər qızdıqdan sonra sıxma təzyiqi artırılır və cərəyan kəsilir. Bu üsulla en kəsiyi nisbətən kiçik (2000mm2-dək) olan karbonlu poladların, mis, bürünc və s. əlvan metalların qaynağında tətbiq edilir.Əlvan metalları qaynaq etdikdə cərəyan şiddəti poladınkına nisbətən xeyli yüksək götürülür.
Nöqtəvi və tikişli qaynaq. Bu üsul ilə hissələrin ayrı-ayrı nöqtələrində qaynaq aparılır. Qaynaq birləşməsi nöqtələr şəklində alınır. Nöqtəvi qaynaq müxtəlif karbonlu və legirli poladlardan, əlvan metal və onların ərintilərindən olan təbəqə, zolaq, məftil və s. məmulatların oturaq və ya səyyar istehsalat şəraitində qaynağı üçün geniş tətbiq edilir.
Tikişli qaynaq elektrodunun diyircək şəklində olması ilə fərqlənir və qaynaq birləşməsi bir xətt boyunca alınan tikişi xatırladır.Tikişli qaynaq iki üsulla, yəni cərəyanın fasiləsiz və fasiləli verilməsi ilə aparılır.
Qaz qaynağının xüsusiyyəti qaynaq ediləcək hissələrin uclarını və qatqı metalını əritmək üçün qaz yanacağının oksigendə yandırılması ilə alınan qaz alovu istiliyindən istifadə etməkdən ibarətdir. Qaz qaynağında oksigen, asetilen qazlarından və başqa yanar qazlardan, yəni hidrogen, neft qazı,propan, koks qazı kerosin buxarı və s. materiallarından istifadə edilir. Oksigen (O2) atmosfer təzyiqi və normal temperaturda rəngsiz, iysiz və havadan nisbətən ağır qazdır. Yanar qaz və yanacaq buxarları təmiz oksigendə daha şiddətlə yanır və yüksək temperaturlu (3200o) qaynaq alovunu əmələ gətirir. Oksigendən metallurgiyada əritmə proseslərini intensivləşdirmək üçün kimya sənayəsində və s. geniş istifadə edilir.
Kalsium karbiddən (CaC2) asetilen qazı almaq üçün istifadə edilir. Kalsium karbidini almaq üçün sönməmiş əhəng koksla birlikdə qövslü elektrik sobalarında əridilir və bərkidikdən sonra xırdalanaraq 100-130 kq-lıq dəmir bockalara qablanır.
Qaz qaynaq avadanlıqları. Qaz balonları. Oksigen və başqa sıxılmış qazlar üçün balonlar karbonlu və ya legirli poladdan hazırlanır. Onların alt oturacağına başmaq geydirilir. Balonun ağızı tıxac ventili taxılan konus yivli boğazlıq hissə ilə tamamlanır.
Ventillər. Oksigen balonunun ventili bürüncdən hazırlanır və bürünc oksigenlə yanmır. Polad nəm və sıxılmış oksigenin təsiri ilə şiddətli korroziyaya uğradığından və yana bildiyindən oksigen ventilini poladdan hazırlamaq olmaz. Asetilen ventili əksinə olaraq poladdan hazırlanır. Onu mis ərintisindən hazırlamaq olmaz, belə ki, ərintidə 70%-dən çox mis olduqda asetilen onunla partlayıcı birləşmə yarada bilər.
Reduktorlar. Balonlardakı qazın yüksək təzyiqini işçi təzyiqinə qədər endirmək və onu qaynaq ərzində sabit saxlamaq üçün reduktordan istifadə edilir. Qaynaq reduktorları adətən iki nanometrə malik olurlar ki, bunlardan biri balondakı ümumi yüksək təzyiqi, ikincisi isə reduktorun çıxışında qazın işçi təzyiqini ölçür.
Asetilen generatorları. Asetilen generatorları kalsium karbidinə su ilə təsir edərək asetilen qazı istehsal etmək üçündür. Karbid və suyun qarşılıqlı sisteminə görə asetilen generatorları üç növə ayrılır:
1) Su üzərində karbid generatorları;
2) Karbid üzərinə su sistemli generatorlar;
3) Toxunma (kontaktlı) sistemli generatorlar.
Su cəftəsi. Qaz qaynağı və kəsmə zamanı bəzən asetilen-oksigen qarışığının alovu əks zərbə ilə yandırıcı və ya kəsicinin müşdüyünə və oradan da şlanq vasitəsilə generatora keçə bilər ki, bu da partlayışla nəticələnir. Bunun qarşısını almaq üçün asetilen generatoru ilə qaz yandırıcısı arasında qoruyucu su cəftəsi qoyulur.
Mövzu 19. Metalların kəsilməsi və lehimlənməsi.
Metalların oksigenlə kəsmə üsulları. Qaz-oksigen kəsməsinin mahiyyəti. Asetilen –oksigen kəsməsi. Oksigen-flüs kəsməsi. Oksigenlə səthi kəsmə üsulu. Metalların lehimlənməsi.
Texnikada metalların soyuq halda mexaniki kəsilişi ilə bərabər odlu kəsmə üsullarından da geniş istifadə edilir. Odlu kəsmə qaz alovu və ya elektrik qövsü ilə aparılır. Maşınqayırmada ən çox, xüsusilə yayma təbəqələrindən və çeşidli yayma məhsullarından pəstahlar hazırlamaq üçün, qaz-oksigen kəsməsi tətbiq edilir.
Qaz-oksigen kəsməsinin mahiyyəti qaz alovu ilə qızdırılmış metalı başdan-başa (qalınlığı qədər) oksigen axınında yandırıb, yanma məhsullarını kənar etməkdən ibarətdir. Metalın daxili qatlarının qızması əsasən xarici təbəqənin yanmasından alınan istiliyinin və az miqdarda alovun istiliyi hesabına baş verir. Qaz-oksigen kəsmə prosesi üç ardıcıl mərhələ üzrə yerinə yetirilir:
a)kəsmə yerində metalın oksigendə yanma temperaturunadək qızdırılması;
b)qızmış metalın oksigen axınında yandırılması və metal oksidlərinin əridilməsi;
v)yanma məhsullarının və ərimiş metal oksidlərinin üfürülərək kəsmə sahəsindən kənar edilməsi.
Deməli, qaz-oksigenlə kəsmə ilə elə metalları kəsmək mümkündür ki, onların alışma temperaturları və oksidlərin ərimə tempraturları öz ərimə temperaturlarından aşağı olur.Ərimiş oksidlər yaxşı duru axıcılığa malik olmalidir ki, kəsmə prosesində asanlıqla kənar edilə bilsin.Həm də metalın yanma istiliyi kifayət qədər yüksək olmalıdır.
Göstərilən tələbləri dəmir, titan, az və ortakarbonlu poladlar və azlegirli poladlar təmin edir.Ən yaxşı kəsilən dəmir və azkarbonlu poladdır.Yüksəkkarbonlu poladları kəsmək üçün onlar əvvəlcə (polad üçün 1000-1200ºC) qızdırılır.
Çuqun, yüksəklegirli poladlar, alüminium, mis və onların ərintiləri həmin kəsmə tələblərini ödəmirlər.Çuqunun alışma temperaturu (1350ºC) onun ərimə temperaturundan (1200ºC) yüksəkdir.Yüksəkxromlu, xromnikelli və s. poladların, əlvan metal ərintilərinin kəsmə zamanı yaratdıqları oksidlərin ərimə temperaturları əsas metalın ərimə temperaturlarından xeyli yüksək olur.Onlar üçün adi oksigenli kəsmə tətbiq edilmir.Belə metalları kəsmək üçün kəsmək sahəsinə kəsici oksigenlə bərabər dəmir tozu da verilir ki, bu da yandıqda güclü əlavə istilik ayırır.Buna oksigen-flüslü kəsmə deyilir.
Qaz-oksigen kəsmədə qazla qaynaq avadanlıqlarından istifadə edilir.Yalnız qaz və oksigen xəttinə qazyandırıcı əvəzinə qaz kəsicisi birləşdirilir. Qaz kəsicisi qazyandırıcıdan fərqli olaraq qızdırıcı alov qarışığını və kəsici oksigeni vermək üçün iki kanallı quruluşa malikdir. Qazla kəsmə əl ilə və maşınla aparıla bilər.
Maşınlı-qaz oksigen kəsməsi. Qazla kəsmədə məhsuldarlığını artırmaq, işin dəyərini azaltmaq və kəsmənin keyfiyyətini yüksəltmək üçün proses mexanikləşdirilir və avtomatlaşdırılır. Mexanikləşdirilmiş avtomatik qazla kəsmə ilə elə yüksək dəqiq və təmiz kəsmə alınır ki, sonrakı mexaniki emala ehtiyac olmur.Bu da istehsalat xərcini daha da çox azaldılır. Qaz-oksigen kəsmədə çox müxtəlif maşınlardan istifadə edilir.Onları aşağıdakı əlamətlərinə görə növləşdirmək olar:
Avtomatlaşdırma dərəcəsinə görə: avtomatlar və yarımavtomatlar.
Kəsicilərin sayına görə: bir, iki və çoxkəsici maşınlar.
Kəsmənin xarakterinə görə:düzxətli, dairəvi və fasonlu kəsmələr apara bilən universial maşınlar.
Konstruktiv və hərəkət xüsusiyyətlərinə görə: səyyar və stansionar maşınlar.
Lehimlə metal hissələri daha asan əriyən və lehim adlanan aşqar metalının köməyi ilə birləşdirmək prosesinə deyilir.Lehimləmədə əsas metal bərk, lehim isə ərimiş halda olur.Əsas metalın hissələri tikiş zonasında lehim və əsas metalın bir-birində həll olması və diffuziyası nəticəsində birləşir. Lehim əsas metal bir-birində o zaman həll olar və diffuziya edə bilər ki, lehim əsas metalı isladır; məsələn, qurğuşun misi islatmır, buna görə də o mis üçün lehim ola bilməz.Diffuziya üçün lehimlənən səthlərin çirkdən və oksidlərdən təmizlənmiş olması da zəruri şərtdir.
Lehimləmə ilə karbonla və legirlənmiş poladların bütün markalarını, bərk ərintiləri, özlü və boz çuqunları, eləcə də nəcib, az tapılan, əlvan metalları və onların ərintilərini birləşdirmək olar. Lehimləmənin üstünlükləri bunlardır: lehimləmə əməliyyatının sadəliyi, birləşmələrin köməyi ilə möhkəmliyi və təmizliyi, əsas metalın əriməməsi, lehimlənən hissələrin öz ölçüləri və formalarını mühafizə etməsi, prosesi mexanikləşdirmək və avtomatlaşdırmağın mümkün olması.
Lehimləmə iki növdür: yumşaq lehimlə lehimləmə və bərk lehimlə lehimləmə.Yumşaq lehimlərin mexaniki möhkəmliyi yüksək deyildir və ərimə tempraturu 400ºC-dən aşağıdır.Bərk lehimlər xeyli möhkəmdir və ərimə temperaturu 500ºC-dən yüksəkdir.
Yumşaq lehimlə lehimləmədə alınan tikiş böyük yüklərə davam gətirə bilmir, buna görə də yumşaq lehimlə lehimləmə başlıca olaraq böyük gərginliyə məruz qalmayan detallarda birləşmələrin hermetikliyini təmin etmək üçün işlədilir.
Bərk lehimləmə böyük gərginliklərə davam gətirə bilən möhkəm birləşmələr almağa imkan verir; bu üsul maşın və mexanizmlərin detallarından bir çoxu üçün tətbiq oluna bilər.
Mövzu 20. Metalların kəsmə ilə emalına dair əsas anlayışlar.
Mexanizm və maşın detallarının əksəriyyətinin hazırlanması texnologiyasında çertyojda nəzərdə tutulmuş formasını və ölçülərini ancaq mexaniki emaldan sonra, yəni kəsmə ilə emaldan sonra alır. Metalın kəsmə ilə emala qədərki forması, emal prosesində pastahdan artıq metalın dəzgahdan kəsilib atılması barədə məlumat.
Kəsmə ilə emal prosesini yerinə yetirmək üçün tətbiq edilən kəski alətinə və pəstaha verilən hərəkətlər.
Mexanizm və maşın detallarının əksəriyyətinin hazırlanması texnologiyasında çertiyojda nəzərdə tutulmuş formasını və ölçüsünü ancaq mexaniki emaldan sonra, yəni kəsmə ilə emaldan sonra alır. Metalın kəsmə ilə emala qədərki forması pəstah adlanır. Emal prosesində pəstahdan artıq metalı dəzgahlarda yonqar şəklində kəsib ayırırlar. Həmin ayrılan metal artığına mexaniki emal payı deyilir. Pəstahdan yonqar müxtəlif kəsici alətlərlə qoparılır. Tələb olunan formalı səthlər almaq üçün pəstah və alətləri metal emal edən dəzgahlara bərkididirlər. Kəsmə ilə emal prosesini yerinə yetirmək üçün tətbiq edilən kəski alətinə və pəstaha bir-birinə nisbətən müxtəlif hərəkətlər vermək lazım gəlir. Bu hərəkətlər üç qrupa ayrılır: əsas, quraşdırıcı və köməkçi.
Əsas hərəkətlər pəstahdan yonqar qoparıldığı hərəkətlərə deyilir. Əsas hərəkət iki yerə bölünür: baş hərəkət və veriş hərəkəti. Baş hərəkət yonqarın ayrılma sürətini təyin edir. Veriş hərəkəti kəsici alətin fasiləsiz olaraq metalın təzə qatlarını yararaq ona daxil olmasını və bütün emal edilən səthdən yonqartın ayrılmasını təmin edir.
Mexaniki emal payını pəstahdan kəsməyə başlamazdan əvvəl kəsici alət və pəstahı dəzgahda müəyyən olunmuş qarşılıqlı vəziyyətdə quraşdırmaq lazımdır. Bu məqsədlə tələb olunan hərəkətlərə quraşdırıcı hərəkətlər deyilir.
Emal prosesini təmin etmək üçün pəstah və alətləri dəzgahda bərkitmək, açmaq, dəzgahı işə salmaq və dayandırmaq, detalları ölçmək və s. kimi hərəkətlər də icra edilir. Belə hərəkətlərə köməkçi hərəkətlər deyilir.
Yonma əməliyyatında- pəstah baş fırlanma hərəkəti, alətlərlə ( kəsicilərə ) isə veriş hərəkəti verilir.
Frezlənmə əməliyyatında – əksinə, baş hərəkət alətə ( frezə ) veriş hərəkət isə pəstaha verilir.
Deşmə əməliyyatında – istər baş hərəkət, istərsə də veriş hərəkəti adətən alətə verilir, lakin xüsusi dəzgahlarda buna əməl edilməyə də bilər.
Yununa düz yonuş dəzgahlarında düzyonuş əməliyyatlarında baş hərəkət pəstaha veriş hərəkət üzrə isə alətə (kəskiyə) verilir.
Eninə düzyonuş dəzgahlarında düzyonuş əməliyyatında və pəstahlar isgənə dəzgahlarında emal edildikdə baş hərəkət isə pəstaha verilir.
Dairəvi və müstəvi pardaqlama əməliyyatında baş hərəkət hər zaman fırlanma hərəkətdir; onu fırladan alət pardaq dairəsidir.
Müstəvi pardaqlama əməliyyatında uzununa veriş çox vaxt pəstah tərəfindən, eninə veriş isə pardaq dairəsi və ya pəstah tərəfindən həyata keçirilir.
Dartma əməliyyatında- baş hərəkət (düzxətliu hərəkət) alətə (dartıya) verilir, verişi isə dartının yan-yana olan iki qonşu dişinin hündürlükləri arasındakı fərq ilə müəyyən edilir.
Mövzu 21. Kəsmə elementləri və kəskinin həndəsəsi. Metalkəsən dəzgahların təsnifatı.
Kəsmə ilə emalın müxtəlif üsulları. Kəsmə elementləri. Kəsicinin həndəsi elementləri. Kəsmə prosesi və yonqarın əmələ gəlməsi Kəsmə rejimləri barədə anlayış. Yonmada kəsmə qüvvələri.Metalkəsən dəzgahlar barədə ümumi məlumatlar. Metalkəsən dəzgahların təsnifatı.
Metal emal edən dəzgahlar yonqar qoparmaq yolu ilə müəyyən formada metal detallar (habelə plastik kütlədən, saxsıdan, şüşədən və s.) hazırlanmaq üçün işlədilən maşınlara deyilir. Metal emal edən dəzgahlar istehsal vasitələrinin istehsalında, o cümlədən də metal emalı dəzgahlarının özlərinin eləcə də istehlak vasitələrinin istehsalında çox mühüm rol oynayır. Metal emal edən dəzgahlar parkı maşınqayırma sənayesinin əsasıdır.
Emal işlərində dəzgahlarında üçün əlavə avadanlıq olan müxtəlif tərtibatı növləri mühüm rol oynayır. Tərtibatlarının köməyi ilə pəstah və alətlərin öz yerinə salınır, bazalaşdırılır və sıxıb bərkidilir, eləcə də emal prosesləri mexanikləşdirilir və avtomatlaşdırılır. Tərtibatlar iki yerə bölünür: universal və xüsusi məhsul istehsalında, xüsusi tərtibatlar isə böyük seriya ilə və kütləvi məhsul istehsalında işlədilir.
Ölkəmizdə metalkəsən dəzgahların təsnifatı pəstah emalının texnoloji üsulundan asılı olaraq aparılır. Texnoloji emal üsuluna görə təsnifat kəsici alətin növü, emal ediləcək səthlərin xüsusiyyətləri və emal sxemi kimi əlamətlərə uyğun olaraq aparılır. Buna əsasən dəzgahları aşağıdakı amillərdən asılı olaraq ayrı-ayrı qruplara ayırırlar:
baş hərəkətin xarakterinə görə;
b) baş hərəkətin və veriş hərkətinin funksiyalarının pəstahlar və alətlər arasında
paylanmasına görə;
c) tətbiq edilən alətin növünə görə.
Ən çox yayılmış qruplar bunlardır: tokor dəzgahları, frez dəzgahları, deşikaçma və iç yonuş dəzgahları və s.
Hər qrupun daxilində dəzgahlar öz konstruktiv və texnoliji xüsusiyyətlərinə, ixtisaslaşma dərəcəsinə və sairəyə müvafiq olaraq yarımqruplara və tiplərə bölünür. Daha geniş təsnifatı dəzgahların özlərinin və məmulatın emal edilməsi xüsusiyyətlərinə əsasən aparılır, məsələn, dəzgahların ölçüləri nəzərə almaqla-stolüstü, xırda, orta, iri və ağır dəzgahlar; emalın dəqiqlik dərəcəsinə görə-normal dəqiqlik, yüksək dəqiqlik, çox yüksək dəqiqlik dəzgahları; emalın təmizliyi dərəcəsinə görə-soyma, normal və tamamlama dəzgahları; sürət xarakteriskasına görə-normal və cəldgedişli dəzgahlar; şpindellərinin sayına görə-birşpindelli və çoxşpindelli dəzgahlar; universallıq dərəcəsinə görə-universal, ixtisaslaşdırılmış və xüsusi dəzgahlar və s. Göstərilən təsnifata uyğun olaraq hər bir dəzgaha müəyyən şifr verilir. Şifr – müəyyən rəqəmlərdən, hərflərdən və ya rəqəm və hərflərdən ibarətdir.
Konstruksuya xüsusiyyətlərinə görə üfüqi, şaquli, karusel və baraban dəzgah tipləri mövcuddur. Metalkəsən dəzgahlarda fərdi ötürücülərdən istifadə edilir, yəni hər bir dəzgah bir və ya bir neçə elektrik mühərrikindən hərəkətə gətirir.
Mövzu 22. Qeyri-metal materiallar. Plastik kütlələr.
Plastik kütlələr. Metallara görə plastik kütlələrin üstün və nöqsan cəhətləri. Plastik kütlələrin komponenti və onların təyinatı. Termoplastik və termoreaktiv plastik kütlələr.
Xalq təsərrüfatında qara və əlvan metallarla yanaşı qeyri-metal materiallar da tətbiq edilməkdədir. Qeyri-metal materiallarının bir qismi konstruksiya materialı kimi işlədilir. Bunlardan maşın və başqa avadanlıq hissələri hazırlanır. Qeyri-metal materiallardan yardımcı vasitələr, məsələn yapışdırıcılar, örtüklər, aşqarlar kimi də istifadə edirlir. Qeyri-metal materiallar fiziki, kimyəvi, mexaniki, texnoloji və s.kimi bir sıra qiymətli xassələrə malikdir. Qeyri-metal materialların iqtisadi cəhətdən səmərəli olması onların müasir texnikada geniş yayılmasına səbəb olmuşdur. Plastik kütlələrdən hazırlanan bir sıra məmulat möhkəmlik, ucuzluq, dəqiqlik və yüngüllük cəhətdən metallardan heç də geri qalmır. Maşınqayırmada yüzlərcə metal hissələri plastik kütlələrdən hazırlanmış hissələrlə əvəz edilir; ağac, plastik kütlələr, rezin, şüşə, asbest, gön, lak və boyalar müasir maşınqayırmada ən çox işlədilən materiallardandır. Qeyri-metal materiallar eyni zamanda aviasiyada, elektrotexnikada, kimya sənayesində, radiotexnikada, metallurgiyada, cihazqayırmada və başqa sahələrdə geniş tətbiq edilməkdədir.
Plastik kütlələr. Maşınqayırma və cihazqayırma sənayelərində plastik kütlələrdən istifadə edilməsinin çox böyük xalq təsərrüfatı əhəmiyyəti vardır. Süni, yaxud təbii qətranlar əsasinda alınmış və yüksək molekulyar çəkili üzvi maddələrlə plastifikatorların, doldurucu, yağlayıcı və boyaq materialların qatışığından əmələ gəlmiş mürəkkəb maddələrə
| 