5
отлива, так и буровзрывных работ с пе-
реходом на водоустойчивые взрывчатые
вещества (ВВ);
- существенно увеличиваются затра-
ты на транспорт добываемой горной мас-
сы (особенно при автотранспортной схе-
ме перевозки);
- ограничиваются
возможности в
обеспечении требуемой производитель-
ности карьера и за сокращение фронта
работ;
- отсутствие опыта работ на больших
глубинах и апробированных научно–
обоснованных технологий и рекоменда-
ций создает проблемы, решение которых
подлежит выполнять в рабочем порядке
производителями работ, проектировщи-
ками, учеными и конструкторами горно-
добывающих отраслей.
И,
как показала практика, при разра-
ботке крутопадающих месторождений
открытым
способом
на
глубинах
300÷500 m с площадью карьерного поля
на отметке ≈ 8 km
2
решение вышепере-
численных проблем было найдено благо-
даря:
- разработке и изготовлению про-
мышленностью мобильных дробильно-
перегрузочных пунктов в сочетании с
межуступными перегружателями, осна-
щенными крутонаклонными конвейера-
ми;
-
использованию
погрузочно-
транспортного оборудования большей производи-
тельности (самосвалы грузоподъемность более 150 t,
экскаваторы с емкостью ковша 25 и более m
3
);
- переводу главного транспортного потока на кон-
вейерную линию;
- переходу на повышенную
степень дробления
горной массы взрывным способом с удельными рас-
ходами ВВ на куб разрыхляемой взрывом скальной
породы до 1,2 kg в сухих скважинах и 1,3 kg в обвод-
ненных скважинах.
Дальнейшее увеличение удельных расходов при-
водило к значительному разбросу взрываемых пород
соответственно разубоживанию при взрывании руд-
ных блоков, что ограничивало дальнейшую интенси-
фикацию степени дробления горных пород буро-
взрывным способом с
помощью увеличения удель-
ных расходов ВВ [3]. Исследование энергозатрат на
этапах дофлотационной переработки руды в зависи-
мости от степени измельчения горной породы при
производстве БВР ниспадающими скважинными за-
рядами при отработке месторождения обычным от-
крытым способом было выполнено применительно к
месторождению Мурунтау [5, 7]. Результаты иссле-
дований приведены в табл. 1-5.
Принимая во
внимание тот факт, что затраты на
измельчение рудной массы скальных пород до дис-
персного состояния традиционными способами
(дробилки, шаровидные мельницы и прочее) весьма
трудоемки и дорогостоящи, специалисты горнодобы-
вающей отрасли Узбекистана в содружестве с учены-
ми республики, проанализировав все этапы рудопере-
работки полезных ископаемых от производства БВР
до металлургической доработки рудной массы, при-
шли к заключению, что наиболее эффективно вложе-
ние средств в процесс
рудоподготовки на этапе про-
изводства БВР с получением максимальной степени
дробления рудосодержащих пород месторождения.
Дальнейшее развитие горнодобывающей отрасли
республики ставит перед предприятиями Узбекиста-
на задачу совершенствования технологии добычи и
переработки полезных ископаемых в условиях глубо-
ких карьеров (800÷1000 m от земной поверхности)
при размерах карьерного поля на отметки поверхно-
сти земли ≈ 8÷9 km
2
в целях рационального, ком-
плексного и эффективного
использования богатств
недр. Решение преобладающего большинства про-
блем глубоких карьеров было найдено во внедрении
инновационной технологии взрывного дробления
горных пород глубокими (30÷50 m) скважинами
большого диаметра (250÷320 mm) при работе зарядов
