Texnalogik jarayon marshrutini ishlab chiqish

Download 3,21 Mb.
bet	9/17
Sana	23.01.2021
Hajmi	3,21 Mb.
	#13062

1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 17

2.2.Texnalogik jarayon marshrutini ishlab chiqish

Operatsiya№	O’tishlar №	Operatsiya va o’tshmlar nomi va mohiyati.	Kesish dastgohi nomi	Moslama turi	Kesuvchi asbob nomi	O’lchov asbobi
1	2	3	4	5	6	7
005	VERTIKAL FREZALASH OPERATSIYASI
	A o’rnatish		6N12PB	Magnit plita		Shtangen sirkul (Shs 126)
	1	B yuza B=30 mm l=75 mm, h=1 mm o’lchamda frezalansin			Torets freza
	B o’rnatish
	2	A yuza B=30 mm l=75 mm, h=1 mm o’lchamda frezalansin			Torets freza
010	VERTIKAL PARMALASH OPERATSIYASI
	A o’rnatish		Radial frezalash dastgohi	Maxsus tiski		Mikrometr
	1	F teshik D=10 mm l=18 mm o’lchamda parmalansin			Spiral parma
	2	F teshik D=12 mm l=18 mm o’lchamda zenkerlansin			Zenker
	3	F teshik D=13 mm l=18 mm o’lchamda razvyortkalansin			Razvyortka
	4	D teshik D=7 mm l=18 mm o’lchamda parmalansin			Spiral parma
	5	D teshik D=7.5 mm l=18 mm o’lchamda zenkerlansin			Zenker
	6	D teshik D=8 mm l=18 mm o’lchamda razvyortkalansin			Razvyortka
		B o’rnatish				Shtangen sirkul (Shs 126)
	1	E teshik D=5 mm l=15 mm o’lchamda parmalansin			Spiral parma
	2	G teshik D=3 mm l=12.5 mm o’lchamda parmalansin			Spiral parma
		C o’rnatish
	1	C teshik D=8 mm l=15mm o’lchamda parmalansin			Spiral parma

2.3.Zagatovkaga ishlov berishda qo’yim hisobi

Balandligi 18 h14 bo‘lgan B yuza uchun qo‘yim miqdorini hisoblaymiz.

Zagatovkaning yuza aniqligi, uni qanday usul bilan olinganligiga bog’liq bo’lib, [4, 8 bet]ga ko’ra, shtamplangan – pakovka yig’indisi 800 mkm aniqlikga ega. B yuzaga ishlov berish texnologik marshruti qora va toza yo’nishdan iborat.

Qarama – qarshi yuzalarga ketma – ket ishlov berishda qo‘yimlarni aniqlash quyidagi formula yordamida topiladi [4, 28 b.]:

Zagotovka uchun profilning notekisliklari balandligi R va sirt qatlamdagi nuqsonlar chuqurligini T jadvaldan olamiz:

zagotovka uchun: R=400 mkm; T=400 mkm [4, 7 b.];
qora frezalash uchun: R=320 mkm; T=320 mkm [4, 9 b.];
toza frezalash uchun: R= 240 mkm; T= 240 mkm [4, 9 b.];

Dopusklar miqdori:

zagotovka uchun δ=2700 mkm; h18
qora frezalash uchun δ=1100 mkm; h16
toza frezalash uchun δ=430 mkm; h14

Fazoviy chetlanishlarning umumiy yig‘indisi quymalarni yo‘nish jarayoni quyidagi formula yordamida topiladi:

mkm [4, 17 b.]

;

= δ = 430 mkm;

==430 mkm.

Qoldiq fazoviy chetlanishlar:

qora yo‘nishdan so‘ng ρ₁=0,05·430=21,5 mkm;
toza yo‘nishdan so‘ng ρ₂=0,04·430=17,2 mkm;

[4, 25 b.]

= 100 mkm

qora yo‘nishdan so‘ng = 0,05·100 = 5 mkm;
toza yo‘nishdan so‘ng = 0,04·100 = 4 mkm;

Qo‘yimlarning minimal miqdorini hisoblaymiz:

zagotovka
qora yo‘nish

= 17,57+= 18,237 = 18,237+1,33 = 19,567

= 18-0.430= 17.57; = 17.57+0.430 = 18;

= 19,4-1.10= 18.3; = 18.3+1.1 = 19.4;

= 22,3-2.70= 19,6; = 19.6+2.70 = 22.3;

Zagotovkaning hisobiy o‘lchamlarini aniqlaymiz

Texnologik ishlov berish	Qo‘yim elementlari, mkm				2z_min	D_h, mm	Dopusk δ, mkm	CHegaraviy o‘lcham, mm		Qo‘yimlar chegarasi, mkm
Texnologik ishlov berish	R_z	T	ρ	ε	2z_min	D_h, mm	Dopusk δ, mkm	d_min	d_max
Zagotovka pakovka	800		430			19,567	2,700	19,6	22,3
1.Qora yo‘nish	320	320	22	100	1,330	18,237	1.100	18,3	19,4	1300	2900
2. Toza yo‘nish	240	240	17	5		17,57	0.430	17,57	18	730	1400
Jami										2030	4300

Qo’yimlarning eng katta va eng kichik qiymatlari yig‘indisini aniqlaymiz: =2030 mkm; =4300 mkm.

Hisoblar to‘g‘riligini tekshiramiz.

=δ_z- δ_d

1400– 730 = 1100 –430

670 = 670

Jadval usuli bilan mexanik ishlov berish uchun qoldirilgan qo’yim miqdorini hisobi (hamma qolgan yuzalar uchun).

Ishlov beriladigan yuza

O’lcham

Qo’yim

Chetlanish, mm

Jadval, mm

Hisobiy, mm

A yuza

18h14

4300

2030

+1.7

-0.5

2.4.Kesish maromlarini hisoblash

005. FREZALASH OPERATSIYASI

A o’rnatish

1-o’tish. B yuza B=30 mm, l=75 mm, h=1 mm o’lchamda qora frezalansin.

1. Kesish chuqurligi va frezalash enini aniqlaymiz. h= 1 mm

2. Surish miqdori: S_z=0.5-1.0 mm/ayl ([4], 2.80-j, 88-b) S_z=0.1 qabul qilamiz

3. Kesishdagi asosiy harakat tezligini aniqlaymiz (m/daq)

;

T –frezani turg’unlik davri, T=180 daq ([3], 2.85-j, 93-b)

K_v- To’g’rilash koeffitsienti: K_v=0.35

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarini yozib olamiz

C_v= 332, q=0.20, x=0.1, y=0.4, u=0.2, r=0, m=0.2 ([4], 2.84-j, 90-b)

4. Shpindel aylanishlar chastotasini aniqlaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib n = 160 ayl/daq qabul qilamiz. 5. Kesish jarayonida asosiy harakatning xaqiqiy tezligi:

6. Tishlar bo’yicha surish tezligi: S_M=S_z∙z∙n=1=1600 mm/min. Dastgoh pasportidan S_M=1600 mm/daq qabul qilamiz.

U xolda:

7. Kesish jarayonida ta’sir etayotgan kuch:

R;

K_mp- to’g’rilash koeffitsenti: K_mp- 0.84

C_p=825, x=1, y=0.75, n=1.1, q=1.3, w=0.2 ([4], 2.86-j, 94-b)

;

8. Kesishdagi quvvat :

kVt;

Dastgoh quvvati bo’yicha solishtiramiz

N_shp= N_d∙µ=0.89*0,85=8,5kVt.

1.55≤8.5

Demak ishlov berish mumkin.

9. Asosiy vaqt:

∆=1…..5 mm. ∆=3mm qabul qilamiz; l=105 mm; ;

B o’rnatish
2-o’tish. A yuza B=30 mm, l=75 mm, h=1 mm o’lchamda qora frezalansin.

1. Kesish chuqurligi va frezalash enini aniqlaymiz. h= 1 mm

2. Surish miqdori: S_z=0.5-1.0 mm/ayl ([4], 2.80-j, 88-b) S_z=0.1 qabul qilamiz

3. Kesishdagi asosiy harakat tezligini aniqlaymiz (m/daq)

;

T –frezani turg’unlik davri, T=180 daq ([3], 2.85-j, 93-b)

K_v- To’g’rilash koeffitsienti: K_v=0.35

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarini yozib olamiz

C_v= 332, q=0.20, x=0.1, y=0.4, u=0.2, r=0, m=0.2 ([4], 2.84-j, 90-b)

4. Shpindel aylanishlar chastotasini aniqlaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib n = 160 ayl/daq qabul qilamiz. 5. Kesish jarayonida asosiy harakatning xaqiqiy tezligi:

6. Tishlar bo’yicha surish tezligi: S_M=S_z∙z∙n=1=1600 mm/min. Dastgoh pasportidan S_M=1600 mm/daq qabul qilamiz.

U xolda:

7. Kesish jarayonida ta’sir etayotgan kuch:

R;

K_mp- to’g’rilash koeffitsenti: K_mp- 0.84

C_p=825, x=1, y=0.75, n=1.1, q=1.3, w=0.2 ([4], 2.86-j, 94-b)

;

8. Kesishdagi quvvat :

kVt;

Dastgoh quvvati bo’yicha solishtiramiz

N_shp= N_d∙µ=0.89*0,85=8,5kVt.

1.55≤8.5

Demak ishlov berish mumkin.

9. Asosiy vaqt:

∆=1…..5 mm. ∆=3mm qabul qilamiz; l=105 mm; ;

025. RADIAL PARMALASH OPERATSIYASI

A o’rnatish

1-o’tish. F teshik D=10 mm, l=18 mm o’lchamda parmalansin. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: 257 Spiral parma D = 10 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=D/2=10/2 = 5 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.38-0.48 mm/ayl. ([2], 2.38-j, 62-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.43 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Parmani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 50 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_V=9.8, q=0.40, y=0.50, m=0.12 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz. K_v=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 140 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

;

Burovchi moment uchun:

=0.0345; q=2.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b) K_p=0.84

U xolda:

M_kr== 132 N∙m

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

;

=68; q=1.0; y=0.7; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda:

P_o= = 8248 N

9. Kesishdagi quvvat:

= kvt;

10. Asosiy vaqt:

T==daq

Bu yerdaa:

L= =18+1+1=20 mm; bu yerda: y=1 mm, parmani botishi ∆=1 mm, parmani chiqishi, l = 18 mm, teshik uzunligi.
2-o’tish. F teshik Ø12H10 mm l = 18 mm o’lchamda zenkerlansin. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: zenker D = 12 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=(D-d)/2=(12-10)/2 =1 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.9-1.1 mm/ayl. ([2], 2.39-j, 63-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.96 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Zenkerni turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 50 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=16.3, q=0.40, y=0.50, m=0.2 x = 0.2 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz. K_v=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 100 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

;

Burovchi moment uchun:

=0.09; q=1; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b) K_p=0.84

U xolda:

M_kr== 24.87 N∙m

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

;

=67; q=1.0; x=1.2 y=0.65; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda :

P_o==6233 N

9.Kesishdagi quvvat :

= kvt;

10.Asosiy vaqt:

T==daq

Bu yerda :

L= =18+1+1=20 mm;

bu yerda: y=1 mm, zenkerni botishi, ∆=1 mm, zenkerni chiqishi, l = 18 mm, teshik uzunligi.

3-o’tish. F teshik Ø13H7 mm l =18 mm o’lchamda razvyortkalansin. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: razvyortka D = 13 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5. Kesish chuqurligini belgilaymiz.

t=(D-d)/2=(13-12)/2 =0.5 mm.

Surish qiymatini aniqlaymiz.

S_o= 1.3 mm/ayl. ([2], 2.40-j, 63-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 1.3 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Razvyortka turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 80 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=10.5, q=0.30, y=0.40, m=0.2 x = 0.2 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz. K_v= 0.35

5.Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 68 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

;

Burovchi moment uchun:

=0.09; q=1; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=1

U xolda:

M_kr== 32.63 N∙m

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

;

=67; q=1.0; x=1.2 y=0.65; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda :

P_o= = 5424 N

9. Kesishdagi quvvat :

= kvt;

10. Asosiy vaqt:

T==daq

Bu yerda :

L= =18+1+1=20 mm;

bu yerda: y=1 mm, razvyortkani botishi ∆=1 mm, razvyortkani chiqishi, l = 18 mm, teshik uzunligi.

4-o’tish. D teshik Ø7H14 mm l = 18 mm o’lchamda parmalansin. Zagotovka materiali SCH15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: Spiral parma D = 7 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=D/2=7/2 = 3.5 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.09-0.13 mm/ayl. ([2], 2.38-j, 62-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.125 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Parmani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 35 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=14.7, q=0.25, y=0.55, m=0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 2250 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

q=2.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=42.7; q=1.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda:

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda:

L= =18+1+1=20 mm;

bu yerda: y=1 mm, parmani botishi, ∆=1 mm, parmani chiqishi, l = 18 mm, teshik uzunligi.

5-o’tish. D teshik Ø7.5H10 mm l = 18 mm o’lchamda zenkerlansin. Zagotovka materiali SCH15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: zenker D = 7.5 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=(D-d)/2=(7.5-7)/2 =0.25 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.5-0.6 mm/ayl. ([2], 2.39-j, 63-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.5 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Zenkerni turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 1 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=17.1, q=0.25, y=0.40, m=0.2 x = 0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)
To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 1750 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

=0.088; q=0.75; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

N∙m

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=23.5; q=1.0; x=1.2 y=0.4; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda :

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda :

L= =18+1+1=20 mm;

bu yerda: y=1 mm, zenkerni botishi

∆=1 mm, zenkerni chiqishi, l = 20 mm, teshik uzunligi.
6-o’tish. D teshik Ø8H7 mm l = 18 mm o’lchamda razvyortkalansin. Zagotovka materiali SCH 15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: razvyortka D = 8 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5. Kesish chuqurligini belgilaymiz.

t=(D-d)/2=(8-7.5)/2 =0.25 mm.

Surish qiymatini aniqlaymiz.

S_o= 1.7 mm/ayl. ([2], 2.39-j, 63-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 1.6 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Razvyortkani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 1 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=15.6, q=0.20, y=0.10, m=0.4 x = 0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5.Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 1120 ayl/daq qabul qilamiz.

6.Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7.Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

=0.088; q=0.75; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

N∙m

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=23.5; q=1.0; x=1.2 y=0.4; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda :

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda :

L= =18+1+1=20 mm;

bu yerda: y=1 mm, razvyortkani botishi

∆=1 mm, razvyortkani chiqishi, l = 18 mm, teshik uzunligi.

B o’rnatish
1-o’tish. E teshik Ø5H14 mm l = 15 mm o’lchamda parmalansin. Zagotovka materiali SCH15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: Spiral parma D = 5 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=D/2=5/2 = 2.5 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.09-0.13 mm/ayl. ([2], 2.38-j, 62-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.125 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Parmani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 35 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=14.7, q=0.25, y=0.55, m=0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 2250 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

q=2.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=42.7; q=1.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda:

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda:

L= =15+1+1=17 mm;

bu yerda: y=1 mm, parmani botishi, ∆=1 mm, parmani chiqishi, l = 15 mm, teshik uzunligi.

2-o’tish. G teshik Ø3H14 mm l = 12.5 mm o’lchamda parmalansin. Zagotovka materiali SCH15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: Spiral parma D = 3 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=D/2=3/2 = 1.5 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.09-0.13 mm/ayl. ([2], 2.38-j, 62-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.125 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Parmani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 35 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=14.7, q=0.25, y=0.55, m=0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 2250 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

q=2.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=42.7; q=1.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda:

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda:

L= =12.5+1+1=14.5 mm;

bu yerda: y=1 mm, parmani botishi, ∆=1 mm, parmani chiqishi, l = 12.5 mm, teshik uzunligi.

C o’rnatish
1-o’tish. C teshik Ø8H14 mm l = 15 mm o’lchamda parmalansin. Zagotovka materiali SCH15 bo’lib, uning qattiqligi 190 HB, = 150 MPa ga teng. Kesuvchi asbob va uning geometrik parametrlari: Spiral parma D = 5 mm, kesuvchi qism materiali, tezkesar po’lat P6M5.

1. Kesish chuqurligini belgilaymiz. t=D/2=8/2 = 4 mm.

2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o=0.09-0.13 mm/ayl. ([2], 2.38-j, 62-b)

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o= 0.125 mm/ayl ni qabul qilamiz.

3. Parmani turg’unlik davrini aniqlaymiz.

T = 35 daqiqa qabul qilamiz. ([2],2.43-j, 66-b)

4. Kesishda asosiy harakatni tezligini aniqlaymiz.

m/daq

Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarni yozib olamiz.

C_v=14.7, q=0.25, y=0.55, m=0.125 ([2], 2.41-j, 64-b)

To’g’rilash koeffitsentini topamiz.

K_v= K_mv∙ K_uv∙ K_lv

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;

([2], 2.1-j, 34-b)

n_v= 0.9; ([2], 2.2-j, 35-b)

K_uv- Kesuvchi asbob kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koeffitsient;

([2], 2.6-j, 37-b)

K_lv- Teshik uzunligini xisobga oluvchi koeffitsient

K_lv=1 ([3], 2.4-j, 67-b)

K_v=1∙1∙1=1

5. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha aylanishlar chastotasini korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n = 2250 ayl/daq qabul qilamiz.

6. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

7. Burovchi momentni aniqlaymiz:

Burovchi moment uchun:

q=2.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

K_p=K_mp

n=0.6/0.6=1([2], 2.9-j, 38-b)

U xolda:

8. O’q bo’yicha kuchni hisoblaymiz:

=42.7; q=1.0; y=0.8; ([2], 2.45-j, 67-b)

U xolda:

9. Kesishdagi quvvat:

10. Asosiy vaqt:

Bu yerda:

L= =15+1+1=17 mm;

bu yerda: y=1 mm, parmani botishi, ∆=1 mm, parmani chiqishi, l = 15 mm, teshik uzunligi.

2.5. Vaqt meyori xisobi
005 - VERTIKAL FREZALSH OPERATSIYASI

Texnik vaqtni me’yorlash seriyali va yalpi ishlab chiqarish sharoitlarida hisobiy analitik usul yordamida topiladi.

Donaviy kalkulyasion vaqt T_d.k.katta seriyali ishlab chiqarish sharoitida quyidagi formula yordamida aniqlanadi:

([8], 24-bet.)

bu erda, T_a - asosiy vaqt,

T_yo- yordamchi vaqt,

([8], 18-bet.)
t_o’r - zagotovkani o‘rnatish uchun sarflanadigan vaqt; t_o’t.– o’tishlar orasidagi vaqt; t_o‘l - detalni o‘lchash uchun sarflanadigan vaqt;

t_o’r=1 min o’rnatishlar soni 2 ta ([8], 56-bet, karta 2.)

t_o’t.=1 min ([8], karta 20.)

t_o‘l= 1 min ([8], 207-bet, karta 43.)

Qo‘shimcha vaqtni to‘g‘rilash koeffitsienti katta seriyali ishlab chiqarish sharoitida K_TB=1 ([8], 54-bet).

a_abs=4%

a_otl=4% ([8], karta 46.)

010-RADIAL PARMALASH OPERATSIYASI.

Donaviy kalkulyasion vaqt T_d.k.katta seriyali ishlab chiqarish sharoitida quyidagi formula yordamida aniqlanadi:

([8], 24-bet.)

bu erda, T_a - asosiy vaqt,

T_yo- yordamchi vaqt,

([8], 18-bet.)

t_o’r - zagotovkani o‘rnatish uchun sarflanadigan vaqt; t_o’t.– o’tishlar orasidagi vaqt; t_o‘l - detalni o‘lchash uchun sarflanadigan vaqt;

t_o’r= 1 min o’rnatishlar soni 3 ([8], 96-bet, karta 16.)

t_o’t.=2 min ([8], karta 20.)

t_o‘l= 0.2 min ([8], 207-bet, karta 43.)

Qo‘shimcha vaqtni to‘g‘rilash koeffitsienti o‘rta seriyali ishlab chiqarish sharoitida K_TB=1 ([8], 54-bet).

a_abs=4%

a_otl=4% ([8], karta 46.)

3.Konstruktorlik qism.

3.1. Dastgoh moslamasini bayoni va hisobi.

Zagatovkalar ishlov berish uchun moslamalarga o’rnatish elementlaridan foydalanib bazalanadi. O’rnatish elementlari (tayanchlar)ni asosiy va yordamchi turlari mavjud. Zagotovkani o’rnatilganda hamma yoki bir necha erkinlik darajasini yo’qotuvchi elementlar asosini tayanchlar deb yuritiladi va ular zagotovkani fazodagi xolatini aniqlaydi. Ular asosan qo’zg’almas bo’ladi.

Moslamada detalni qisish kuchini hisoblash

Maxkamlash kuchi ishlov berish jarayonida xosil bo’ladigan kuchlarga qarshi turuvchi va zagotovkani muvozanat xolatini ta’minlovchi kuchdir. Maxkamlash kuchi ishlov berish jarayonida zagotovkaga ta’sir qilayotgan kuchlardan kelib chiqib aniqlanadi.

Parmalash jarayonida xosil bo’layotgan o’q bo’yicha kuchga tayanchlardagi reaksiya kuchlari qarshilik qiladi.

∑P=∑R

Maxkamlash kuchini xisoblashda parmalashda xosil bo’layotgan burovchi moment e’tiborga olinadi.

Maxkamlash kuchi W quyidagi formuladan aniqlanadi:

M_kr=26,34 N∙m - burovchi moment.

=0.16 - ishqalanish koeffitsienti [(6), 10-jad. 85-bet].

Kesish kuchlarini o’zgaruvchanligini hisobga olgan xolda, maxkamlash kuchlarini hisoblash chog’ida kesish kuchlarini K extiyot koffitsient kiritish bilan ko’paytirib olinadi. Bu bilan zagotovkani maxkamlash ishonchliligi oshiriladi. Bu koeffitsient kesish kuchlarini o’zgaruvchanligiga olib keluvchi omillarini hisobga oladi.

Buning uchun muayyan texnologik amal uchun K extiyot koeffitsientini differentsiallangan xolda aniqlanadi. K ni miqdorini quyidagi koeffitsientlar ko’paytmasi ko’rinishida yozish mumkin.

K=K₀·K₁·K₂·K₃·K₄·K₅·K₆

bunda, K₀=1,5–kafolatlagan extiyot koeffitsienti; [(6), 85-bet]

K₁=1 texnologik bazalarni xolatini hisobga oladi. [(6), 85-bet]

K₂=1.1-kesish asbobini o’tmaslanishini hisobga oladi. [(6), 9-jad. 85-bet]

K₃=1,2 -kesish asbobiga ta’sir etuvchi zarbiy kuchlarni hisobga oladi.

[(6), 85-bet]

K₄= 1-kuch yuritmasidagi kuchlarni barqarorligini hisobga oladi.

[(6), 85-bet]

K₅=1-qo’lda ma’kamlash mexanizmini xarakterlaydi. [(6), 85-bet]

K₆=1,5 kontakt zonasi chegaralanmagan bazaviy yuzaga o’rnatilganda. [(6),85-bet]

K= 1.5·1·1.1·1,2∙1·1·1,5=2.97

Loyixa hisobi bajarilganda zagotovkani o’rnatish va maxkamlash sxemasi xamda uni siljituvchi kuchlarni qiymati, yo’nalishi va ta’sir nuqtalari ma’lum bo’lishi kerak. Qisish kuchlari qiymatini aniqlash zagotovkani barcha ta’sir qiluvchi kuchlar natijasidagi muvozanat shartini ko’rib chiqish statika masalasiga keltiriladi. Ko’p uchraydigan o’rnatish va maxkamlash sxemalari uchun zagotovkalarni qisish kuchlarini aniqlash zarur.

=26,34 N∙m=2685 kGs

b=34mm; a=45mm;

_{Loyixalanayotgan moslamada}_{porshenli pnevmoslindrdan}_{foydalanamiz. Bizga kerak bo’lgan W=630 N kuchni xosil qilish uchun porshenning zaruriy diametrini quyidagi formuladan aniqlaymiz:}

mm

_D_{=100 mm qabul qilamiz. ([4]; 4-j;182-bet);}

ρ= havo bosimi , ρ=4 kg/sm²

n= yo’qotish koyfisenti, n=0.85

Moslamamiz uchun GOST 15608-81 bo’yicha standartlashtirilgan statsionar porshenli pnevmoslindrdan foydalanamiz.

Moslamani aniqlikka hisoblash.
Moslamani aniqlikka hisoblash zagotovkani moslamada o’rnatishning eng afzal sxemasini tanlash maqsadida bajariladi. Moslama talablarga javob berishi uchun quyidagi shart bajarilishi kerak.

    

Umumiy xatoligini xisoblaymiz

- bazalash xatolgi;

Bazalashning o’rnatish xatoligi.

Bu yerda; x – radial tebranish, buni biz 0 deb qabul qilamiz, shunda shart quyudagiga teng bo’ladi:

=0,12 mm- h10 uchun dopusk;

-maxkamlash xatoligi;

mkm ([4];4.12-jad;79-bet);

- moslamani qolgan boshqa xatoliklari.

s =zazor;

e=konstruksion vtuka dopuski;

=0 asboblarni siljish xatoligi;

==(0,018+0,006)∙0,5=0,012mm=12mkm

=,005+0,005=0,01 mm=10mkm

= asboblarni siljish xatoligi;

=0 moslamani stanokka o’rnash xatoligi;

=moslamani yeyilishi; =I==0.002∙10000=20 mkm=0,02 mm

= 0.002

=yillik norma;
ε_S – moslamani dastgohga o’rnatish xatoligi, ε_s=0,1 – 0,2 mm.

Qabul qilamiz ε_S= 0,02 mm = 20 mkm,

mkm
mkm
= mkm
Demak texnologik qoyimlar to’gri o’lchamda bajarilishi 120 mkm va boshqa muxim umumiy xatolik ε_dop>ε_obщ , shunday qilib 120 > 118 – loyixalanayotgan moslama (konduktor)da talab etilgan aniqlikdagi teshik olish mumkin.

3.2. Nazorat moslamasini bayoni va xisobi

Nazorat moslamalari detal o‘lchamlarining aniqliklarini va detalni tayyorlashga qo‘yiladigan talablarni tekshirish ucun xizmat qiladi.Detalga qo‘yilgan texnik talablarga asosan nazorat moslamasini hisoblash va loyixalash zarur. Nazorat moslamasida tekshirilayotgan detalni bazalash uchun o‘rnatish bo‘inlari, indikator, shtangensirkul, kalibr yoki boshqa o‘lchash asboblari uchun xarakatlanmaydigan yoki xarakatlanadigan ustunlar, zarur bo‘lsa qisish vositalari, xar-xil uzatib berish detallaridan foydalanish ko‘zda tutilgan bo‘lishi kerak. Detalimizni teshik yuzalarini o‘lchashda biz kalibrlardan foydalanamiz va loyixalaymiz. Ø13 mm L=18 mm Ularning o‘zaro o‘qdan chetga chiqishlari 0,01mm dan oshmasliklari kerak . O‘qdan chetga chiqishlar 0,01 mm tashlil qiladi.

Teshiklarni nazorat qiluvchi kalibr hisobi.

Bizga berilgan detalimizning teshiklarini nazorat qilish uchun ularning o‘lchovchi kalibr asbobidan foydalanimiz. Teshik sistemasi uchun ruxsat etilgan chetlanishlar :

Es=mkm

Ei=0 GOST 25 347-82 (St.SEV 144-75) ga asosan u holda teshik diametrlari quyidagi ko‘rinishda bo‘ladi:

D mm

D mm

Kalibrning dopuskini va chetlanishlarni aniqlaymiz:

Z=4

Y=3 st.SEV 157-75

H=5 ([16]127 b,1jad)

Tekshirilayotgan detalimiz va kalibr dopusklarini maydoni joylashish sxemasi chizamiz.

Kalibrning ishlatilayotgan o‘lchami va keltirilgan hisobini.

P-PP=D+z+=18+0,004+ mm

P-PR=D+z-=18+0,004- mm

P-PR=P-PP=18,0065-0,005 mm

P-HE=D+=18,023+mm

P-HE=D-=18,023-mm

P-HE=18,0205_-0,005mm

Download 3,21 Mb.

1 ... 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 17

Download 3,21 Mb.