|
Avtomobillar tuzilishi, ularga servis xizmat ko’rsatishva ta’mirlash ishlari
|
| bet | 31/44 | | Sana | 27.01.2024 | | Hajmi | 3,83 Mb. | | #147300 |
Bog'liq Avto tuzi servis xizmat ko\'rsatish Abdulhakimov Sherzod Silindrlar va gilzalardagi yeyilishni aniqlash uchun o'lchash ishlari uchta tekislikda va o'zaro perpendikular bo'lgan ikki yo'nalishda bajariladi. Yo'nalishlardan birini tirsakli val o'qiga parallel qilib olinadi. Birinchi tekislik blokning yuqorigi tekisligidan 5-10 mm pastda, ikkinchisi silindrning o'rta qismida va uchinchisi silindrning pastki qirrasidan 15-20 mm yuqorida joylashadi. O'lchash ishlari indikatorli nutromer vositasida amalga oshiriladi.
O'lchashdan oldin nutromer trubkasining yuqori qismiga indikator
shunday o'rnatiladiki, bunda uning katta strelkasi bir marta aylanishi lozim (34.2-chizma). Nazorat qilinadigan o'lcham-ga mos ravishda, almashtirilib turiladigan o'lchash kirgazmasi (3) tanlab olinadi va uni nutromer kallagidagi teshikka burib mahkamlanadi.
Tutqich (5) jag'lari (4) orasiga qo'yilgan chetki o'l-cham bloki bo'yicha, asbob nolga to'g'rilanadi. Chetki o'l-cham bloki teshikning nominal o'lchamiga yoki joizlik may-donining o'rtasiga mos keltirib yig'iladi.
Indikatorli nutromerni nol holatga qo'yishda, shuning-dek, teshikni o'lchashda asbob-ni diametrial tekislik bo'yicha ikki tomonga og'dirib quriladi va indikatorning eng kichik ko'rsatgichi e'tiborga olinadi. Nutromer konstruktiv jihatdan shunday tuzilganki, o'lcha-nayotgan sirtlar orasidagi masofa ortganda indikatorning katta strelkasi soat miliga qar-shi tomonga, kamayganda esa soat mili bo'yicha buriladi.
Indikator ko'rsatgichini shkala bo'yicha hisoblaganda, katta strelkani nol vaziyatdan og'ishi hamda uning aylanishlarini ko'rsatuvchi strelkaning vaziyati e'tiborga olinadi. Detaining o'lchami, indikator ko'rsatgichi bilan chetki o'lcham bloki (nol vaziyatta o'rnatishdagi) qiymatini algebraik yig'indisi sifatida aniqlanadi.
O'lchash ishlarini tugallagandan so'ng, katta strelkani nol vaziyati tekshirib ko'riladi. Agar strelka, shkala bo'linmasining yarmisidan ko'p bo'lgan qiymatga surilib ketgan bo'lsa, u holda o'lchash natijalari noto'g'ri deb hisoblanadi.
O'lchash chog'ida indikatorli nutromerni teshikka ehtiyotkorlik bilan kiritish yoki chiqarish lozim. Qachonki asbobni o'lchanayotgan detal teshigiga kiritish kerak bo'lganda, markazlovchi ko'prikcha (6) qo'l bilan ohista bosiladi (34.2-chizma). Xuddi shunga o'xshab markazlovchi ko'prikchani ichki sirtga bosgan holda asbobni teshikdan ehtiyotlik bilan chiqarib olinadi.
Yeyilish miqdoriga qarab, tiklash usuli belgilanadi. Odatda yo'nib kengaytirish so'ng o'lchamiga yetkazish ishlari yoki gilza o'rnatish (zichlab joylashtirish) amalga oshiriladi. Yo'nib kengaytirish silindrlar va gilzalarni tiklashning asosiy usuli hisoblanadi. Statsionar yoki ko'ch-ma turdagi yo'nib kengaytirish dastgohlarida silindrlarga (gilzalarga) ishlov berib, ularni ta'mirlash o'lchamiga keltiriladi. Gilzalarni, yo'nish dastgohining stoliga o'rnatilgan maxsus moslamaga (34.3-chizma, a) mahkamlanadi.
Gilza (6) moslama korpusida (1) joylashgan vtulkaga (7) o'rnatiladi va qisqichlar (3,5) yordamida mahkamlanadi. Qisib turish kuchi gilzaga ikkita sferik (qurrasimon) halqalar (4 va 2) orqali uzatiladi. Yo'nib kengaytirilgandan so'ng gilzalar xoninglanadi (silliqlanadi). Buning uchun gilza (6) (34.3-chizma, b) dastgoh stolidagi maxsus moslamaga mahkamlanadi. Bu moslama korpus (1), ikkita vtulka (7), itarib chiqarish qurilmasi (8), o'rnatish halqasi (9) va kesish boltidan (10) tashkil topgan.
Ishlov berish chog'ida, dastgoh shpindeliga biriktirilgan xoninglash
kallagi ishlov berilayotgan teshikka kiritiladi (brusoklar siqiJgan holatda bo'ladi). Avvalo, dastlabki, so'ng yakuniy xoning-lash amalga oshiriladi. Xoning-lashda - kerish qurilmasi mexa-nik, gidravlik yoki pnevmatik bo'lgan xoninglash kallagi ishla-tiladi.
Pinevmatik yuritma (34.4-chizma) brusoklarni silindr devo-riga o'zgarmas bosim bilan tegib turishini ta'minlaydi. Bu esa xoninglash jarayonining ish unum-dorligini va ishlov berish sifatini oshiradi. Bunda brusoklarni ishlov berilayotgan yuzaga nisbatan bosimini rostlash hamda gilza diametrining o'zgarishiga qarab brusoklarni kerish jarayonini avtomatlashtirish mumkin.
Xoninglash jarayonida si-lindrning to'g'ri geometrik shak-lini olish uchun xoninglash kallagi yo'lini ma'lum bir uzunlikda belgilash zarur. Bu yo'l shunday bo'lishi lozimki, abraziv brusoklarni silindr toresidan chiqish masofasi silindr uzunligining 0,2 - 0,4 qismidan ortib ketmasligi kerak. Xoninglash kallagini yo'li katta bo'lganda silindr shaklining buzilishi, ko'pincha egarsimon-lik, kichik bo'lganda esa boch-kasimonlik kuzatiladi.
Xoninglash jarayoni moy-lash-sovutish suyuqligini ishlov berish zonasiga ko'p miqdorda uzluksiz yuborib turish bilan amalga oshiriladi. Moylash-sovu-504
tish suyuqligi sifatida kerosindan yoki kerosinning urchuq (veretyon) moyi bilan aralashmasidan foydalaniladi.
Dastlabki xoninglash uchun sun'iy olmosdan tayyorlangan A10Mx50 brusoklar, yakuniy xoninglash uchun esa BX- 100x11x9K38BSbrusoklar ishlatish tavsiya etiladi. Ishlov berish quyidagi rejimda olib boriladi: Kallakning aylanish chastotasi - 280 min ' ilgarilanma-qaytma harakat tezligi - minutiga 90 ta qo'sh yurish. Quyim (pripusk) esa dastlabki xoninglash uchun 0,08 mm dan, yakuniy xoninglash uchun 0,04 mm dan ko'p bo'lmagan qilib belgilanadi.
Dvigatel silindrlariga yakuniy ishlov berish, dumalatib ishlov beradigan zoldirli kallaklar vositasida ham amalga oshirilishi mumkin. Buning natijasida, talab etilgan aniqlikdagi va g'adir-budurlikdagi yuzalar olinadi. Ushbu jarayon yo'nib kengaytirishdan keyin amalga oshiriladi yoki bir paytni o'zida bir marta o'tishda teshikka ham keskichda, ham kallak zoldirida ishlov beriladi. Silindrlarga (gilzalarga) yakuniy ishlov berish usulidan qat'iy nazar ularning ichki diametrlari bir xildagi ta'mirlash o'lchamiga keltirilishi lozim.
Agar silindrdagi yeyilishlar oxirgi ta'mirlash o'lchamidan ortib ketgan bo'lsa yoki devorda chuqur tirnalishlar va chiziqlar bo'lsa, u holda uni yangi gilza o'rnatish orqali tiklash mumkin. Buning uchun silindrlarga, qalinligi 3-4 mm dan kam bo'lmagan gilzalarni o'lchamiga moslab ishlov beriladi. Silindrning yuqori qismiga gilzani aylana chizig'i tushadigan qilib halqasimon o'yiq ochiladi. Gilzani 0,05 - 0,10 mm tig'izlik bilan gidravlik zarb yordamida joylashtiriladi va ishlov berib nominal o'lchamga keltiriladi (yo'niladi va xoninglanadi). Ba'zan jilvirlangan eski porshenlardan foydalanish maqsadida gilzani nominal o'lchamdan kichikroq qilib ishlanadi. Olib-qo'yiladigan gilzalarni esa o'rnatishda va sug'urib olishda ajratgichlardan foydalaniladi.
KamAZ-740 dizel dvigateli olib-qo'yiladigan qalin devorli gilzalarga ega. KamAZ aksiyadorlik jamiyatining zavodlarida ta'mirlash o'lchamidagi porshenlar ishlab chiqarilmaydi. Og'ir yuk tashuvchi avtomobillarni ishlatish tajribasi shuni ko'rsatdiki, gilzalar unchalik ko'p yeyilmas ekan. Shuning uchun ularni yaroqsizga chiqarish maqsadga muvofiq emas. KamAZ dvigatelidagi gilzalarni silindrsimon teshiklarini oson sug'uriladigan qayishqoq yupqa plastinalar yordamida tiklash mumkin (N.I.Sobolev taklifi). Tiklashdagi texnologik jarayonning asosiy operatsiyalari gilza va plastinani tayyorlash, plastinani gilzaning ichki yuzasiga qoplash va unga yakuniy ishlov berishdan iborat. Gilzani tayyorlashda o'ralgan plastinani zarblab joylashtirish uchun gilza yo'nib kengaytiriladi. Plastinani tayyorlash esa po'lat lentaning (tasmani) qalinligi va kengligi bo'yicha tanlab olishni, uzunligi bo'yicha o'lchamli plastina qilib kesishni, so'ng unga ishlov berishni nazarda tutadi. KamAZ dvigatelining gilzalarini tiklash uchun plastinaning qalinligi 0,6 mm, eni 200 mm va uzunligi 379,3 mm bo'lishi tavsiya etiladi. Plastina matritsa (qolip) silindr ichiga o'raladi va zarb ostida uni surib, matritsadan silindr gilzasiga o'tkaziladi. Qayishqoqlik va tig'izlik hisobiga plastina gilzada mustahkam o'rnashadi. KamAZ dvigateli gilzalarini tiklash jarayoni ularni nominal o'lchamga xoninglash va plastinani zarblab kiritishda hosil bo'lishi mumkin bo'lgan pitirlarni olib tashlash bilan yakunlanadi.
|
| |
