MUNDARIJA
1.
|
So‘z boshi ................................................................................
|
|
2.
|
Kirish .................................................................................
|
|
3.
|
I Umumiy bo‘lim ...................................................................
|
|
4.
|
Detal konstruksiyasining texnologikligi tahlili .......
|
|
5.
|
Detal materiali tahlili ................................................
|
|
6.
|
Ishlab chiqarish turini aniqlash ........................................
|
|
7.
|
Xom-ashyo olish usulini tanlash ...........................................
|
|
8.
|
II Texnologik bo‘lim ...................................................
|
|
10.
|
Kesish holati elementlarini hisoblash ...........................
|
|
11.
|
Detalni tayyorlash texnologik jarayoni ..........................
|
|
12
|
Sanoat robotining ishlash prinsipi
|
|
13
|
Sanoat robotining sxemasi
|
|
19.
|
Foydalanilgan adabiyotlar ro‘yxati .................................
|
|
20.
|
Yig‘ish chizmasining spesifikatsiyasi...................................
|
|
Kirish
Texnikaviy taraqqiyot rivojlangan sari takomillashtirilgan va avtomatlashtirilgan, yukori aniqlikka ega bo‘lgan mashinalarni ishlab chiqarish hamda ulardan samarali foydalanish uchun chukur bilim va kunikmalarga ega bo‘lgan muxandislarni tayerlashni vaqt taqozo etadi.
Mutaxassislarni sifatini oshirish uchun kasbga tayyorlashda ularni ishlab chiqarish bilan bog‘langan o‘quv rejalarini vao‘quv dasturlarini nazariy va fundamental fanlarga asoslagan holda olib boriladi.
Shu sababli, extimollar nazariyasi va matematik statistikadan (tasodifiy xatoliklarda) va o‘lchamli zanjirlarni hisoblashda va nazariy mexanikadan (bazalash nazariyasidan, tayorlamani ishlov berish uchun qisishda, texnologik sistemalarni bikrligini va ishlov berilayotgan tayyorlamaning geometrik shaklining) o‘rganishda foydalanilgan.
Umumnazariy va muxandislik muammolarining maxsus fanlarda o‘zaro yakinlashishi muxandislarning bilimini nazariy jixatdan mustaxkamlaydi va ishlab chikarishda fundamental fanlar yutuqlariga asoslanib ularni yechishda yaxshi natijalarga erishiladi.
Malakaviy bitiruv ishiniIChTJTYaT (ESTPP) ,KXYaT (ESKD) va TXYaT (ESTD) lar asosida ishlash ko‘zda tutilgan.
Ma’lumki mashinasozlik xalq xo‘jaligining barcha tarmoqlarini yangi texnika bilan ta’minlaydi, davlatning texnik jixatdan taraqqiyotini aniqlaydi va moddiy bazasini yaratishda asosiy rolo‘ynaydi. Shuning uchun ham uning rivojlanishiga hamma vaqt katta axamiyat beriladi.
Mashinasozlik ishlab chiqarishining rivojlanib borishi natijasida yangi texnikaviy fan –«Mashinasozlik texnologiyasi» fani paydo bo‘ldi. Mashinasozlik texnologiyasi – belgilangan muddatda, ishlab chiqarish dasturi asosida aniqlangan miqdorda, kam mexnat sarf kilgan xolda va tannarxi arzon bulgan sifatli maxsulotlar ishlab chikarish to‘g‘risidagi fandir.
Mashinasozlik texnologiyasi fani o‘zining rivojlanishida bir nechta bosqichlardan o‘tdi.
Birinchi bosqich 1929-1930 yillargacha bo‘lgan davrni o‘z ichiga oladi. Bu davr ichida duneda mashinalarni tayerlash tajribalari bir muncha yig‘ilib kolgan edi. Jurnallarda, katalog va broshyuralarda detallarga ishlov berish jarayonlarini va ularda qo‘llaniladigan jixozlar va asbob-uskunalarning bayoni keltirilgan. Birinchi qo‘lyozmalar va loyixalash tashkilotlarining me’yorli hujjatlari nashriyotda chop etilgan.
Ikkinchi bosqich 1930 - 1941 yillargacha bo‘lgan davrni o‘z ichiga oladi. Ikkinchi jaxon urushigacha bo‘lgan davr. Bu vaqt mobaynida ishlab chiqarishda axamiyatga ega bo‘lgan tajribalarni yig‘ib umumiylashtirilib, sistemaga keltirish va texnologik jarayonni qurishda umum ilmiy tamoyillarni ishlab chiqish ishlari amalga oshirildi.
1933-1935 yillarda A.P.Sokolovskiy, A.I.Kashirin, V.M.Kovan, A.B.Yaxin va boshqalarning sistemalashtirilgan ilmiy ishlari nashr etilgandan keyin bu davr ichida mashinasozlik texnologiyasi fan sifatida shakllangan desa bo‘ladi.
Bu etapda texnologik jaraenlarni tipiklashtirish tamoyillari ishlab chiqildi va amalga tadbik etila boshladi. Shu bilan birga xom-ashyoga ishlov berishda bazalash nazariyasi, o‘lchamlar zanjirlari, quyim qatlamlarini hisoblash, texnologik sitemaning bikrligi, xatoliklarini aniqlash usullari va boshqa muommolar yechila boshlandi.
Uchinchi bosqich 1941 – 1970 yillarga to‘g‘ri keladi. Bu davr ichida mashinasozlik tez rivojlanib bordi. Urush davridagi xarbiy texnikani seriyali va ommaviy tayerlashdagi oqimli usullari, metallarga ishlov berish tezligini oshirish, tez o‘zgaruvchan texnologik jarayonlarni qo‘llash kabi muommolarni yechimlari tahlil qilinib yangi izlanishlarga asos bo‘ldi.
Bu yillarda xom-ashyoga ishlov berishda xatoliklarni hisoblash va qurish (matematik statistika va extimollar nazariyasi asosida), texnologik sistemani bikrligi va uni aniqlikka va unumdorlikka ta’siri o‘rganildi.
Bu davr ichida oqimli va avtomatlashtirilgan texnologik jarayonni seriyali ishlab chiqarishda tashkil etish boshlandi. Prof. S.P.Mitrofanov tomonidan guruhli metod texnologiyasi ishlab chiqarishga tadbiq etildi. Keng miqyosda plastik deformatsiya, elektrofizik va elektroximik jarayonlar toza ishlov berishda qo‘llanila boshlandi.
To‘rtinchi bosqich 1970 yildan hozirgi vaqtgacha bo‘lgan davrni o‘z ichiga oladi. Bu davrda texnologik jaraenlarni loyixalashda EXM dan keng foydalanish va matematik modellashtirish mexanik ishlov berish jaraenlarida qo‘llanila boshlangan edi.
Shu vaqt ichida sonli dasturli dastgoxlarda (ChPU) mexanik ishlov berish, programmalashtirish va avtomatlashtirish, texnologik jarayonlarni avtomatlashtirilgan loyihalash tizimlari(TJ ALT) ni joriy etish rivojlanmokda.Avtomatlashtirilgan sistemalar va EHM dan foydalanish asosida egiluvchan avtomatlashgan ishlab chiqarish sistemalarni yaratish, operatsiyalararo transport, nazorat, rabototexnikadan foydalanish ishlari keng tarqalmokda.
Detal konstruksiyasining texnologikligi tahlili
2A78modelli yunib kengaytirish dastgohi uchun muljallangan«kesgich ushlagich» (rezsoderjatel)NTIr-0165.007A detali aylanish tipiga kiruvchi detal bo‘lib, Po‘lat40X GOST 4543–71 xromli po‘lat materialidan tayyorlanadi. Detalning tashki silindrik yuzasida, yuzaga nisbatan perpendikulyar, M20x1,5 rezbali16N7 ulchamli ochik teshik xosil kilingan. Teshik markazi detalning markazidan 5mmga siljigan. Detalning ikki yon tores yuzasida yopik teshik 32N7 ulchamli yuza xosil kilinadi. Aynan shu yuzaga ishlov berish kurs loyixasining vazifasi kilib kursatilgan. Detalga termik ishlov berish talab qilinmaydi.
Kesgich ushlagich tayyorlash texnologik jarayonining ketma-ketligi quyidagicha:
Tashki silindrik yuzaniqirqib ishlash va markaziy teshikka xomaki va toza ishlov berish;
Kayta urnatib tashki silindrik xamda tores yuzalarga xomaki, toza ishlov berish;
Tashki silindrik yuzada, vertikal frezalash dastgoxida, 44 uzunlikda 2mm chukurlikda tekis yuza xosil kilish;
Uynib kengaytirish dastgoxida 3ta teshikga, ya’ni 15,6 mm, 9,5 mm va 13,5 mmga parmalab ishlov berish;
Xosil kilingan teshiklarda M12 va M16 ga rezba kirkish xamda 15,6 mm yuzani 16N7 mm ulchamda razvertkalash;
Ichki jilvirlash dastgoxida ichki silindrik yuza 32N7 ulchamda jilvmrlansin.
Detalning eng katta diametri 66 mm bo‘lib, gardishning yuza tozaligi o‘lchami5 sinf tozaligida bo‘lishi talab etiladi. Detalning markaziy teshigi 32N7mm chukurligi 45 mm o‘lchamga ega bo‘lib unga 8 mm chuqurlikda 14N7 shponka ariqchasi ochilishi zarur. O‘tqazish teshigini 7 sinf yuza tozaligiga va 7 kvallitet aniqligiga erishishini ta’minlash uchun unga razvyortka bilan yoki yupqa yo‘nib kengaytirib ishlov berish yoki jilvirlash zarur. Shponka ariqchasining yuza tozaligi 5 sinfda bo‘lishi talab etiladi bunga sidirib yoki ikki marta o‘yib ishlov berish orqali erishish mumkin. Detalning yon tomonlari ham 12 kvallitet aniqligida va 5 sinf yuza tozaligida bo‘lishi talab etiladi. Detallning ikki tomonida faska bo‘lib, ulardan bitasi 1x45o, ikkinchisi esa 3x30o.
Mexanik ishlov berish nuqtai nazaridan ushbu detal texnologik hisoblanadi, chunki silindrik yuzalarga ishlov berish katta kiyinchiliklarsiz amalga oshiriladi. Detalga ishlov berishda tokarlik vint kirkish, yonib kengaytirish va frezalash dastgoxlaridan foydalanildi.
Detal materiali tahlili
Tarkibida 2,14% gacha uglerod bo‘lgan temir-uglerod qotishmalari uglerodli po‘latlar deb ataladi. Odatda, tarkibidagi uglerod mikdori 1,7% dan oshmaydigan po‘latlar ishlab chiqariladi, chunki uglerod miqdori 1,7% dan ko‘payib ketsa, po‘lat kuchli darajada qattiqlashadi va mo‘rt bo‘lib qoladi, bunday pulatlarni esa amalda ishlatib bo‘lmaydi.
Po‘latga o‘zga qo‘shimchalar qo‘shib, struktura o‘zgarishlariga erishish orkali po‘latlarning xossalarini boshqarish mumkin. Bunday maksadda qo‘shiladigan qo‘shimchalarni legirlovchi elementlar,qotishmalarni esa legirlangan po‘latlar deyiladi. Po‘lat ishlab chiqarish amaliyotida legirlovchi elementlar sifatida ko‘pincha Cr, Mo, Ni, Co, V, Ti, W, Zr,Nb xamda Mn va Si kabi elementlar qo‘llaniladi va ular po‘latlarning fizik, mexanik va texnologik xossalarini yaxshilaydi.
«Rezsederjatel» NTIr – 0165.007A detali po‘lat 40X GOST 4543–71 xromli po‘lat materialidan tayyorlanadi.Po‘lat40X materiali yaxshilanadigan xromli po‘latlar tarkibiga kiritiladi. Xrom po‘latning qattiqligini, puxtaligini va korroziyabardoshligini oshiradi, ammo plastikligini bir oz pasaytiradi. Po‘latga xrom legirlovchi element sifatida, odatda, 1,5 – 2,5% qo‘shiladi. Ammo tarkibida 30,0% gacha xrom bo‘lgan maxsus po‘latlar xam tayyorlanadi. Ko‘p miqdorda xrom qo‘shilgan po‘lat zanglamaydi va uning magnitaviy xossalari barqaror bo‘ladi.
Po‘lat 40X (GOST 4543–71) materialining kimyoviy tarkibi, %
S
|
Si
|
Mn
|
S
|
P
|
Ni
|
Cr
|
Ko‘pi bilan
|
0,36–0,44
|
0,17–0,37
|
0,50–0,80
|
0,035
|
0,035
|
0,3
|
0,8–1,12
|
Po‘lat 40X (GOST 4543–71) materialining mexanikaviy xossalari
t,MPa
|
vr,MPa
|
5, %
|
, %
|
an, kDj/m2
|
NV (ko‘pi bilan)
|
Kamida
|
Prokatlangan
|
Kuydirilgan
|
785
|
980
|
10
|
45
|
590
|
240
|
217
|
Po‘lat 40X (GOST 4543–71) materialiga mexinik ishlov berish unchalik qiyinchalik tug‘dirmaydi. Oson ishlov beriladi va qattiq qotishmali keskichlar bilan ishlov berish maqsadga muvofiq.
Ishlab chiqarish turini aniqlash
DASTLABKI BERILGANLAR
Yillik dastur N=2500
Ish holati m=2
Detal massasi q=2,7 kg
Ikki smenali ishlashda dastgohlarning yilllik ish vaqti fondi Fd=40120 soat.
Ishlab chiqarish turi GOST 3.1108–74 ga muvofiq biriktirilgan operatsiyalar koeffitsienti orqali aniqlanishi mumkin, ma’lum vaqt mobaynida bo‘limda bajariladigan texnologik operatsiyalar soni (Po) ni shu bo‘limdagi ish joylari soni (Rya) ga nisbati biriktirilgan operatsiyalar koeffitsienti(Kz.o.) ga teng buladi.
Bu yerda Po — turli operatsiyalarning yig‘indi qiymati;
Rya— mazkur operatsiyalarni bajarishga mo‘ljallangan mavjud ish o‘rinlari soni.
GOST 14.004—74 ga muvofiq mashinasozlikda ishlab chikarish turlari quyidagicha aniklanadi.
K 1 bo‘lsa - ommaviy ishlab chiqarish;
1< K 10 bo‘lsa - ko‘p seriyali ishlab chiqarish;
10 < K 20 bo‘lsa - o‘rta seriyali ishlab chiqarish;
20 < K 40 bo‘lsa - mayda kichik seriyali ishlab chiqarish;
K>40 bo‘lsa - donalab ishlab chikarish.
Operatsiya bilan ta’minlangan koeffitsienti ishlab chiqarish sharoitida rejalashtirish mavsumida, ya’ni bir oyga aniqlanishi zarur.
Dastlabki berilganlarga asoslanib berilgan detallarga ishlov berish uchunzarur bo‘ladigan dastgohlar sonini aniqlaymiz. Buning uchun keltirilgan formulalar yordamida har bir operatsiyani bajarishga sarflanadigan donabay – kalkulsyaion vaqtni aniqlaymiz. Zarur bo‘lgan dastgohlar sonini quyidagi formula orqali topishimiz mumkin.
Bu yerda
|
N — yillik dastur, dona;
Tsht(щ-k) —donabay yoki donabay-kalkulyatsiln vaqt, min;
Fd — dastgohlarni haqiqiy illik ish vaqti fondi, ch;
3.n — dastgohlarning me’yoriy yuklanish koeffitsienti.
|
Tsht.= To
To – operatsiya uchun asosiy vaqt [1.146]
- donabay vaqt koeffiyienti [1.146]
Dastgohlarning o‘rtacha yuklanish koeffitsienti ishlab chiqarish turiga bog‘liq ravishda quyidagicha bo‘lishi mumkin: kichik seriyali ishlab chiqarish uchun – 0,8...0,9; seriyai uchun – 0,75...0,85; ommaviy va yirik seriyali uchun –0,65...0,75.
Bizning holatimizda ishlab chiqarish turi aniq bo‘lmaganligi sababli o‘rtacha yuklanish koeffitsientini 0,75...0,8 qilib belgilashimiz mumkin.
№
|
Operatsiyaning nomi
|
Hisoblash formulasi
|
To, min.
|
|
Tsht, min.
|
mp
|
P
|
z.f.
|
Po
|
1
|
Tokarlik: 66, L=118mmtashki yuzani xomaki va tozalab ishlov berish
|
2 0, 18dl
|
1,4
|
1,36
|
1,9
|
0,03
|
1
|
0,03
|
25
|
2
|
Tokarlik: 28,L=45mm ichki yuzani parmalash va yon yuzani xomaki va tozalab yo‘nish xamda faskalarni qirqish
|
0,52dl
0,037(D2-d2) 0,052(D2-d2)
2 0, 18dl
|
0,81
|
1,36
|
1,1
|
0,015
|
1
|
0,015
|
50
|
3
|
Frezalash: tashki silindrik yuzada 44x2 ulchamda tekis yuza xosil kilish. 14N7 shponka ariqchasiga ishlov berish.
|
6l
7l
|
0,8
|
1,51
|
1,2
|
0,016
|
1
|
0,016
|
46,8
|
4
|
Yunib kengaytirish:9,5mm L=17mm, 15,6mm L=66mm parmalash va shu ochik teshikni karama - karshi tomonidan 17mm, L=16mmga yunib kengaytirish. Tores yuza tomonidan 13,5mm L=16mm parmalash.
|
0,52dl0,52dl 0,31dl
0,52dl
|
0,8
|
1,41
|
1,13
|
0,016
|
1
|
0,016
|
46,8
|
5
|
Slesarlik: 9,5mm 13,5mm 17mm ulchamli teshielarda M12, M16, M20x1,5 rezba kirkish.
|
0,4dl
0,4dl
0,4dl
|
0,25
|
1,36
|
0,34
|
0,005
|
1
|
0,005
|
150
|
6
|
ichki jilvirlash: 32N7,L=45mm bo‘lgan yuzani jilvirlash
|
1,8dl
|
2,6
|
1,55
|
4
|
0,05
|
1
|
0,05
|
15
|
JAMI
|
|
|
|
|
|
|
6
|
|
333,6
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Har bir operatsiyani bajarish uchun xzarur dastgohlar soni quyidagicha aniqlanadi:
Olingan natijalarni hisoblash jadvaliga kiritamiz.
Jadvalning mos ustuniga hisoblab topilgan Tsht(sh.k) va mrqiymatlari kiritilgan keyin mavjud ish o‘rinlari soni mrni katta bubun songa yaxlitlash orqali topiladi. So‘ngra har bir ishchi o‘rnining haqiqiy yuklanish koeffitsienti quyidagi formula orqali hisoblanadi z.f. = mr/R.
Agar z.fme’yoriy qiymatidan kattta bo‘lsa shu operatsiya uchun dastgohlar soni ko‘paytiriladi, aksincha past bo‘lsa bu ish o‘rni boshqa shu turdagi ish bilan to‘ldiriladi.
Ishchi o‘rnida bajariladigan opratsiyalar soni quyidagi formula orqali topiladiO = z.n/z.f.
Jadvalning barcha ustunlari to‘ldirilgandan keyin Po va Rya yig‘indi qiymati hisoblanadi va operatsiya bilan ta’minlanganlik koeffitsienti topiladi.
Demak bizning holatimizda ishlab chiqarish turi donalab.
Xom-ashyo olish usulini tanlash
Dastlabki berilganlar
Detal materiali: Po‘lat 40X
Yillik dastur: N=2500 sht
Ish holati: m=24 smenali
Detalning massasi:q=2,7 kg
Ishlab chiqarish turi: donalab.
Xom ashyoning eskizi
Berilgan detal uchun xom ashyo tanlashda uni olish usuli, uning konfiguratsiyasi aniqlanadi o‘lcham va dopusklari va mexanik ishlov berish uchun qoldiriladigan quyim aniqlanadi. Xom ashyoning konfiguratsiyasi murakkablishishi, quyim va ustama quyimlarning kamaytirilishi, yuzalarnining joylashish va tayyorlanish aniqliklarining otishi oqibatida tayyorlov yexining moslamalari va jixozlari qimmatlashib xom ashyoning tannarxi ortib boradi, biroq keyingi mexanik ishlov berish osonlashib arzonlashadi va metalldan unumli foydalanish koeffitsienti ortadi. Sodda konfiguratsiyali xom ashyolar arzon, lekin ularga mexanik ishlov berish ko‘p mehnat va vaqt talab etadi, shuningdek metalldan unumli foydalanish koeffitsienti tushib ketadi.
Xom ashyo olish usulini tanlashda bosh omil bo‘lib, uning minimal tannarxida detalning talab qilingan aniqligini ta’minlash hisoblanadi. Detalning tannarxi tayyorlov sexi kalkulyatsiyasi bo‘yicha olingan xom ashyo tannarxi va mexanik ishlov berish tannarxlarining yig‘indisidan iborat bo‘ladi. Detalga mexanik ishlov berish texnologik jarayonini loyixalashda xom ashyoning konstruktiv o‘lchamlari va elementlari muhim rol o‘ynaydi. Xom ashyoda mavjud bo‘lgan teshiklar, bo‘shliqlar va botiqlar ayniqsa katta ahamiyatga ega.
Xom ashyo olishning texnologik jarayoni detalning materialiga, konstruktiv shakllari va o‘lchamlariga, shuningdek yillik dasturga bog‘liq bo‘ladi. Agar mavjud ishlab chiqarish uchun xom ashyo olish zarur bo‘lsa, unda ishlab chiqarish korxonasining imkoniyatlari ham inobatga olinadi.
Qum qoliplarga quyish, metall qoliplarga quyish, suyuqlanuvchi modellar bo‘yicha quyish, bosim ostida quyish, bolg‘alarda qizdirib shtamplash, presslarda va boshqa usullarda olinadigan xom ashyoning tannarxini quyidagi formula orqali hisoblash mumkin
Bu yerda: Si – 1 tonna xom ashyoning bazaviy tannarxi, so‘m; Q-xom ashyoning massasi, kg; Q = 1,15-1,25q = 1,22,7=3,24kg Sotx– 1 tonna qirindining tannarxi, so‘m; - xom ashyoning aniqlik sinfini, murakkablik guruhini, massasini, materialini va ishlab chiqarish hajmini hisobga oluvchi koeffitsientlar.
Turli variantlar bo‘yicha xom ashyo olish usulini taqqoslash jadvali
№
|
Ko‘rsatkichlarning nomlanishi
|
1- variant
|
2- variant
|
1
|
Xom ashyo turi
|
Pokovka
|
Pokovka
|
2
|
Aniqlik sinfi
|
I
|
II
|
3
|
Murakkablik guruhi
|
II
|
II
|
4
|
Xom ashyo massasiQ, kg
|
3,24
|
3,45
|
5
|
1 tonna xom ashyoning bazaviy tannarxi, Siso‘m
|
726 000
|
726 000
|
6
|
1 tonna qirindining tannarxi, Sotx.so‘m
|
70400
|
70400
|
Detalimizning materiali plastik deformatsiyalash orqali ishlov berishga layoqatli bo‘lganligi sababli biz shtamlashning ikki turini (qizdirib hajmiy shtamplashning ochiq va yopiq turlari bo‘ladi) tanlaymiz.
1) Presslarda yopiq shtamplar bo‘yicha shtamplash;
2) Presslarda ochiq shtamplar bo‘yicha shtamplash;
Ochiq shtamplarda shtamp kesimining chetki qirralari bo‘yicha ariqcha qilinib, shtamplash vaqtida bosim hisobiga ortiqcha metall chiqiq (zausensa) bo‘lib chiqadi.Yopiq shtamplashda metalni deformatsiyalanishi berk fazoda bajariladi. Metalni shtamplash natijasida chiqiq chiqmaydi.
Shtamplash molotlarida, shtamplash presslarida, gidravlik va friksion presslarda gorizontal shtamplash mashinalarda bajariladi.
Metall pokovkalarni tayyorlashda krivoship-shtamplash presslari keng tarqalgan. Bolg‘alash mashinalarida shtamplashga qaraganda aniq o‘lchamli, sifatli, kam metall isrof bo‘ladi. Krivoship-shtamplash presslarini kuchi 5000-8000 kg bo‘lib bir minutda 35-90 marta uriladi. Bolg‘alar bilan shtamplashda urish natijasida deformatsiya asosan zagotovkani yuza qatlamida bo‘lsa, krivoship-shtamplash presslarida deformatsiya kichikdan kattalashib borgani uchun zagotovkani deformatsiyasi bir tekisda bo‘ladi.
Presslarda yopiq shtamplar bo‘yicha shtamplab olingan xom ashyoning tannarxi quyidagicha aniqlanadi:
Presslarda yopiq shtamplar bo‘yicha shtamplab olingan xom ashyoning tannarxi quyidagicha aniqlanadi:
Xomashyoolishusullarinitanlashdanhosilbo‘ladiganiqtisodiysamaraquyidagichaaniqlanadi:
Ez=(Szag2– Szag1)N=(4514,6 –4495,7) 25 000 = 472500so‘m
Xom ashyo olish usullari tannarxi o‘rtasidagi farq unchalik katta emas, lekin birinchi usulda xom ashyoning aniqligi bir pog‘ona yuqori va yuza tozaligi sifatli bo‘ladi.
Kesish holati elementlarini hisoblash
Dastlabki berilganlar
Kesuvchi asbob: Parma, yo‘nmb kengaytiruvchi keskich, jilvir tosh
Kesuvchi qismi materiali: R6M5, T15K6, obroziv material.
Ishlov berilayotgan material: Po‘lat 40X
Parmalash chuqurligi: l=45 mm.
28 mm teshik parmalash uchun
1. Kesish chuqurligi. Parmalashda kesish chuqrligi t=0,5D=0,528=14
Parmalash kesish sxemasi
2. Surish. Parmalashda cheklovchi faktorlar bo‘lmasa parmaning mustaxkamligi bo‘yicha eng katta surish qiymati tanlanadi [4. tabl. 25]. Ularni aniqlashda jadvalda berilgan surish ilovada keltirilgan tuzatish koeffitsientiga ko‘paytirib aniqlanadi.
So= 0,33 [4.277].
3. Kesish tezligi. Parmalashda kesish tezligi quyidagicha aniqlanadi, m/min
Bu yerda
Sv – kesish tezligi doimiysi, Sv=9,8 [4.278]
m, x, y, q–daraja ko‘rsatkichlari; m=0,2; y=0,5; q=0,4 [4.278]
T– kesuvchi asbobning turg‘unlik davri, min; T=50 min.
Kv–kesishning haqiqiy holatini hisobga oluvchi kesish tezligining tuzatish koeffitsienti
Kv= Kmv Kiv Klv ,
Bu yerda Kmv— ishlov berilayotgan materialni hisobga oluvchi koeffitsient [4.261-263];
Kiv— kesuvchi asbob materialining koeffitsienti Kiv=1,0[4.262 ];
Klv – parmalash chuqurligini hisobga oluvchi koeffitsient Klv=1,0 [4.280];
Kv= 0,921,01,0=0,92
4. Shpindelning aylanish chastotasi
Dastgoh pasporti bo‘yicha aniqlasak pd= 320 ayl./min.
5. Haqiqiy kesish tezligi
6. Aylantirish momenti, Nm, va uq bo‘yicha surishni, N, quyidagi formuladan aniqlaymiz:
Parmalashda
Bu yerda:
Sm Sr – kesish kuchi va aylantirish momentining doimiylari;
q, x, u – daraja ko‘rsatkichlari;
Sm =0,0345; u=0,8; q=2,0 [4.281]
Sr=68; u=0,7; q=1,0 [4.281]
Kr– tuzatish koeffitsienti
Mazkur holatda kesish kuchining tuzatish koeffitsienti faqat ishlov berilayotgan materialga bog‘liq bo‘ladi
KR = [4.264]
7. Kesish uchun sarflanadigan quvvat quyidagi formuladan aniqlanadi,kVt
8. Vaqt bo‘yicha surish, mm/min
SM=ndso =0,33320=105,6mm/min
9. Ishlov berish uchun asosiy vaqt quyidagicha aniqlanadi min,
, min
Bu yerda L–kesuvchi asbobning ishchi yurish uzunligi, mm.
L=l+l1+y
Bu yerda
l–ishlov berilayotgan yuzaning uzunligi, mm l=45 mm;
l1–kesuvchi asbobni xom-ashyoga yaqinlashish masofasi, mm;
y– kesuvchi asbobni xom-ashyodan chiqish masofasi, mm; l1+u=12 mm [5.303]
10. Operatsiya uchun donabay vaqt quyidagi formuladan topiladi:
Tsht=To+Tv+Tob.+Tot.
Gde Tv–yordamchi vaqt, min;
Tv=Tu.s.+Tz.o.+Tup.+Tiz.
Tu.s. – detalni o‘rnatish va yechib olish uchun vaqt, min; Tu.s= 0.043 min [3.199]
Tz.o. – detalni mahkamlash va bo‘shatish uchun vaqt, min; Tz.o =0,024 [3.201]
Tup. – dastgohni boshqarish am allarini bajarish uchun vaqt, min; Tup =0,01 [3.203 ]
Tiz.– Detalni o‘lchash uchun vaqt; min; Tiz =0,06 [3.206]
Tv=0,043+0,024+0,01+0,06=0,14
Ishlov berish uchun operativ vaqt Top.1= To+ Tv=0,54+0,14=0,68 min
31,4 MM TEShIKNI YO‘NIB KENGAYTIRIShUChUN
1. Kesish chuqurligi. Xomaki yo‘nishdakesishchuqrligi t=0,5(D-d)=0,5(31,4-28)=1,7 mm
Yo‘nib kengaytirishda kesish sxemasi
2. Surish. So=0,3 mm/ayl. [2.277]
3. Kesish tezligi.Yo‘nib kengaytirishda kesish tezligi quyidagicha aniqlanadi, m/min
Bu yerda Vtabl. – jadval bo‘yicha tavsiya qilinadigan tezlik, Vtabl =45 m/min [7.30]
K1 – ishlov berilayotgan materialni hisobga oluvchi koeffitsient K1=0,75 [7.32]
K2 – kesuvchi asbob turg‘unligini hisobga oluvchi koeffitsient, K2=1,25 [7.33]
K3 – ishlov berish turini hisobga oluvchi koeffitsient, K3=1,0 [7.34]
4. Shpindelning aylanish chastotasi
=
Dastgoh pasporti bo‘yicha aniqlasak pd=380ayl./min.
5. Haqiqiy kesish tezligi
6. Aylantirish momenti, Nm, va uq bo‘yicha surishni, N, quyidagi formuladan aniqlaymiz:
Bu yerda:
Sm Sr – kesish kuchi va aylantirish momentining doimiylari;
q, x, u – daraja ko‘rsatkichlari;
Sm =0,09; x=0,9; u=0,8; q=1,0 [4.281]
Sr=67; x=1,2 u=0,65; [4.281]
Kr– tuzatish koeffitsienti
KR = [4.264]
7. Kesish uchun sarflanadigan quvvat quyidagi formuladan aniqlanadi,kVt
8. Vaqt bo‘yicha surish, mm/min
SM=ndso =0,3380 = 114mm/min
9. Ishlov berish uchun asosiy vaqt quyidagicha aniqlanadi min,
, min
Bu yerda L–kesuvchi asbobning ishchi yurish uzunligi, mm.
L=l+l1+y
Bu yerda
l –ishlov berilayotgan yuzaning uzunligi, mm; l =45 mm
l1–kesuvchi asbobni xom-ashyoga yaqinlashish masofasi, l1 = 6,0 mm [5.302];
10. Operatsiya uchun yordamchi vaqt quyidagi formuladan topiladi:
Tv= Tup.+Tiz.
Tup. – dastgohni boshqarish am allarini bajarish uchun vaqt, min; Tup =0.01 [3.203]
Tiz.– detalni o‘lchash uchun vaqt; min; Tiz =0,06 [3.206]
Tv=0,01+0,06 = 0,07 min
Ishlov berish uchun operativ vaqt Top.2= To+ Tv=0,45+0,07 = 0,52 min
Tozalab yo‘nish uchun
1. Kesish chuqurligi tozalab ishlov berishda t=0,3 mm.
2. Surish tozalab ishlov berishda So =0,15 mm/ ob [4.366]
Kesish tezligi v quyidagi emperik formula orqali topiladi
Bu yerda
Sv– kesish tezligining koeffitsienti, Sv=243 [4.368]
m, x, y – daraja ko‘rsatkichlari; m=0,2, x=0,15, y=0,4 [4.368]
T– kesuvchi asbobning turg‘unlik davri, min; T=60 min. [4.368]
Kv= Kmv Kpv Kiv
Kmv – ishlov berilayotgan materialni hisobga oluvchi koeffitsient, [3.];
Kv= 1,01,01,0 = 1,0
Kpv =1,0 xom ashyo yuzasining holatini hisobga oluvchi koeffitsient, [4.361]
Kiv =1,0 kesuvchi asbob materiali hisobga oluvchi koeffitsient, [4.361]
4. Shpindelningaylanishchastotasi
Dastgoh pasporti bo‘yicha tanlaymiz pd=500 ayl/min.
5. Haqiqiy kesish tezligi quyidagicha hisoblanadi
6. Kesish kuchini quyidagi formula bo‘yicha hisoblaymiz:
.
Bu yerda:
Sr =92,0; x=1, u=0,75, p=0 [4.373 ]
Kr– kesish kuchini tuzatish koeffitsienti
Kr = KmrKrKrKrKrr
Kmr; Kr; Kr; Kr;Krr–ishlov berilayotgan material va kesuchi asbob parametrlarini hisobga oluvchi koeffitsientlar.
Kmr=1,0 [4.362] Kr=0,89; Kr=1,1; Kr=1,0;Krr=1,0 [4.374 ]
Kr =1,0 0,891,11,01,0 = 0,98
7. Kesish uchun sarlanadigan quvvatni quyidagi formula orqali hisoblaymiz, kVt,
8. Vaqt bo‘yicha surishni hisoblaymiz, mm/min
SM=ndso =5000,15=75 mm/min
9. Operatsiyani bajarish uchun sarflanadigan asosiy vaqt quyidagicha topiladi:
, min
10. Operatsiya uchun donabay vaqt quyidagi formuladan topiladi:
Tsht=To+Tv+Tob.+Tot.
Bu yerda Tv–yordamchi vaqt, min;
Tv= Tup.+Tiz.
Tup –dastgohni boshqarish am allarini bajarish uchun vaqt, min; Tup =0,025
[3.203]
Tiz.– Detalni o‘lchash uchun vaqt; min; Tiz =0,18 [3.207]
Tv=0,025+0,18=0,21 min
Ishlov berish uchun operativ vaqt Top.3= To+ Tv=0,66 + 0,21 =0,87min.
Operatsiya uchun umumiy operativ vaqt
Top.= Top.1 +Top.2+Top.3= 0.68+0,52+0,87 =2.07 min.
Tob. –ish joyiga xizmat ko‘rsatish uchun vaqt, min;
Tot. –ishchining dam olishi va shaxsiy ishlari uchun vaqt, min;
Shunday qilib, donabay vaqt:
Tsht=2,07+0,12+0,08 = 2.27min.
Ilovalar.
1.Dubinin N. P va boshkalar. "Texnologiya metallov i drugix konstruksionnыx materialov" Moskava 1976 yil.
2.Mirboboev V. A. va boshkalar. " Metallar texnologiyasi" Toshkent, 1991 yil.
3. Poluxin P. I va boshkalar. " Texnologiya metallov i svarka" Moskava 1990 yil.
4.Turaxonov A. S. " Metallar texnologiyasi " Toshkent, 1981 yil
5.Abramov Yu.A «Spravochni texnologa mashinostroitelya» tom-2 Moskava 1985 yil.
6.Granovskiy G.I «Rezaniya metallov» Moskava 1985 yil.
7. Popov. S.A, Timofeev. G.A. Kursovoe proektirovanie po teorii mexanizmov va mashin.
1998 yil
8. Gorbasevich A. F. «Kursovoe proektirovanie po texnologii mashinastroiniya» Moskva2007.
|
