partiyadagi detallarning aniqligini oshirish uchun:
-texnologik tizimning bikrligini oshirish kerak, ya‟ni
a
g
j
j
1
1
ni kamaytirish
kerak;
-tayyorlamaning aniqligini oshirish kerak, ya‟ni (t
katta
- t
kichik
)ni kamaytirish
kerak;
-tayyorlama
materialning
mexanik
xosalarini
o„zgarmas qilish kerak
(qattiqligini), ya‟ni (A
katta
- A
kichik
)ni kamaytirish kerak.
Kesib ishlanayotgan detal ning shakl va fazoviy xatoliklarini boshqacha yo„l
bilan ham kamaytirish mumkin. Buning uchun butun ish davomida radial kuchning
miqdorini bir xil saqlash kerak. Bunga esa ishlov davomida surishning miqdorini
o„zgartirish xisobiga erishiladi. Ma‟lumki siljituvchi kuch P
y
=C
P
t
X
S
Y
HB
n
, bu
kuchning miqdorining o„zgarishi tayyorlamaning xato sababli ishlanishi “t” ning o„z
garishiga bog„liq. Agar kesish jarayonida “t” ning oshishi bilan “S” (surish)-ning
miqdori kamaytirilsa “P
Y
” o„zgarmaydi va butun yuza bo„ylab “t
qol
” bir xil bo„ladi.
Surishning ish davomida ma‟lum qonun bo„yicha o„zgarishini mexanik, gidravlik
yoki boshqa qurilmalar yordamida amalga oshirish mumkin.
53
Aniqlik va ish unumdorligini texnologik tizimni boshqaruvchi qurilmalar
ishlatish xisobiga ham oshirish mumkin. Quym yoki tayyorlama materialining
qattiqligi o„zgarganda bu qurilmalar avtomatik ravishda sozlanib, dastgohning ishlash
tartibni o„zgartiradi.
2.5 Kesuvchi asbobining noaniqligi va eyilishidan kelib chiqadigan
xatoliklar.
Kesib ishlash jarayonida o„lchamlik va shakldor yuzalar uchun tayyorlangan
kesuvchi asboblarining noaniq ishlanishi natijasida ishlov berilayotgan detalda
xatolik paydo bo„lishi mumkin.
Bu asboblarga quyidagilar kiradi: ariqcha yo„nish keskichi, ariqchasimon o„yiq
uchun disk va shponka frezalari, parmalar, zenkerlar, razvertkalar, protyajkalar,
shakldor keskich va frezalar, rezba, tishkesuvchi asboblari va boshqalar. Ular bilan
ishlaganda ishlov berilgan yuzaning shakli yoki o„lchami kesuvchi asbobining
o„lchami ga bog„liqdir[6].
Kesish paytida asbobning shakli va o„lchami tayyorlamaga aynan kuchiriladi.
Ishlov berilayotgan yzaning aniqligi asosan kesuvchi asbobning o„lcham joizligiga
bog„liq. Ko„p qirralik kesuvchi asboblari (parma, zenker, razvertka) bilan ishlaganda
teshik diametrining aniqligiga asbob o„lchamining joizligidan tashqari boshqa omillar
ham ta‟sir qiladi. Bularga asbobning ishchi qismining quyruq qismi bilan
o„qdoshmasligi, kesuv qirralarining noto„g„ri charxlash natijasida radius bo„ylab
yo„nalgan kesish kuchining xosil bo„lishi va boshqalar kiradi va ular teshik
diametrining yanada kattalashishiga olib keladi. Teshikka ishlov berishda konduktor
vtulkalaridan foydalanish uning aniqligini oshishiga yordam beradi.
Parmalash payitida konduktor vtulkasining qo„llanishi teshik diametrining
aniqligini 50 foizga oshiradi.
Metallarni kesib ishlash jarayonida kesuvchi asboblar asta-sekin eyiladi, bu esa
ishlanayotgan detalning aniqligiga salbiy ta‟sir qiladi: tashqi yuzalarga ishlov
berishda o„lcham kattalashadi, ichki yuzalarga ishlov berishda esa kamayadi.
Kesuvchi asbobning eyilishiga quyidagi omillar ta‟sir qiladi:
54
-tayyorlamaning va kesuvchi asbobining materiallari: kesuvchi asbobining
o„lchamlari va burchaklari, kesish tartibi, sovo„tadigan suyuqlikning xususiyati va
boshqalar.
Keskichning ishlash sharoitiga qarab uning oldingi yoki ketingi yuzasi ko„prok
eyilishi mumkin. Kesilayotgan qatlam qalinligi 0,15 mm dan kichik bo„lganda (toza
va pardozli kesish) keskichning ketingi yuzasi ko„proq eyiladi.
2.6 – rasm. Kesuvchi asbob eyilishini aniqlikka ta‟siri
Detalning aniqligiga ishlov berilayotgan yuzaga normal yo„nalishdagi
eyilish – keskichning ketingi yuzasining eyilishi ta‟sir qiladi. Kesish jarayonida asbob
bilan qirindi va asbob bilan ishlov berilayotgan yuza o„rtasida ishqalanish bo„ladi
(2.6 – rasm), bu esa asbobning ish davomida to„xtovsiz eyilishiga olib keladi.
Asbobning eyilish miqdorini eyilgan yuzaning balandligini orqa burchakning
tangensiga ko„paytirib topish mumkin.
E = h
tg
Agar asbobning eyilish miqdori ma‟lum bo„lsa eyilish oqibatida kelib
chiqadigan xatolikni (
Ye
) xisoblash mumkin bo„ladi:
a) yuzaga simmetrik ishlov berganda yoki asbob simmetrik eyilganda (yo„nish,
parmalash)
E
= 2E
b) yuzaga nosimmetrik ishlov berganda (randalash, yuzani frezalash, jilvirlash)
Ye
= E
Eyilish jarayonini qanday borishini va eyilish miqdorini eyilish egri chizig„ini
yasab aniqlish mumkin (2.7– rasm).
55
2.7- rasm. Eyilishni egri chizig„i
Eyilish egrisidagi I davr boshlangich eyilishga to„g„ri keladi, bu qismda oz vaqt
ichida asbob tez eyiladi, bunda yuzalarning g„adir-budurliklari ediriladi.
Asbobning yuzalari qanchalik silliq bo„lsa, bu davrda eyilish shunchalik kam
bo„ladi.
II-davr asosiy eyilish davridir. Bu davrda eyilish to„g„ri chiziq bo„yicha asta-
sekin orta boradi. Eyilish biror qiymatga etganda yuzalarning edirilish sharoiti
o„zgaradi va III davr–xatarli eyilish davri boshlanadi, bu davrda eyilish tezlashadi va
oz vaqtdan so„ng asbobning kesish qirralari ishdan chiqadi.
II-davrda eyilish jadalligini
-burchagining tangensi bilan aniqlash mumkin.
Eyilish jadalligini nisbiy eyilishi deyiladi (E
N
)
2
2
Е
tg
Е
Н
, mkm/m
bu erda; E
2
va l
2
- asosiy eyilish davridagi eyilish mikdori va asbobning bosib
o„tgan yo„li.
Boshlangich eyilish (Ee
b
) va nisbiy eyilish (E
N
) miqdori ma‟lum bo„lsa asbob
“L” yo„lni bosib o„tgandagi eyilish miqdorini qo„yidagicha aniqlash mumkin:
1000
L
Е
Е
Е
Н
б
, mkm
Bir tayyorlamani yo„nishda asbobning bosib o„tgan yo„li
S
Дl
L
1000
, m
D va l - tayyorlamaning diametri va uzunligi, mm.
S – surish, mm/ayl.
56
Nisbiy eyilishga tayyorlama va kesuvchi asbobning materiali, kesish tartibi va
kesib ishlash usuli ta‟sir qiladi. Tayyorlamaning qattiqligini oshishi nisbiy eyilishni
ko„paytiradi, texnologik tizim bikrligini va surish miqdorini oshishi nisbiy eyilishni
kamayishiga olib keladi. Asbobning ketingi burchagining kamayishi nisbiy eyilishini
ko„payishiga, asbob materiali qattiqligini oshishi esa, uni kamayishiga olib keladi[7].
Katta o„lchamlik tayyorlamani kesishda asbobning eyilishi detal ning
shakl aniqligiga ta‟sir qiladi. Agar katta diametrli uzun val yoki teshik
ishlanayotgan bo„lsa, keskichning eyilishi ta‟siridan konussimon shakl kelib chiqadi.
Kichik o„lchamlik tayyorlamalarning shakliga eyilishining ta‟siri bo„lmaydi. Shu
|
