Texnologik tizimni kesish kuchi ta‟siridaqayishqoqlideformatsiyalanishidan

48 
Pz
-tangensial kesuvchi kuch, n 
2.3 – rasm. Kesuvchi kuch tashqil etuvchilari 
P
y
-radial kuch, n 
P
x
-o„q kuchi, n
 
Ishlov berilayotgan yuzaning bikrligiga asosan yuzaga normal radius bo„yicha 
yo„nalgan radial kuch ta‟sir qiladi. 
DMAD qayishqoqlik tizimining bikrligi deb kesuvchi kuchni radial tashqil 
etuvchini shu yo„nalishdagi deformatsiyalanishiga (y) nisbatiga aytiladi. 
Y
P
j
y

, n/mm 
Texnologik tizimning qayishqoqlik xususiyatini yana uning beriluvchanligi 
bilan ham baxolash mumkin. Beriluvchanlik (w) bikrlikka teskari bo„lib, w 
deformatsiyalanishini radial kuchiga nisbati bilan ifodalanadi: 
Y
P
Y
j
w


1
, mm/n 
Texnologik tizimning bikrligini tajriba usuli bilan topiladi. Oddiy shakldagi 
tayyorlama va kesuvchi asboblarining bikrliklarini esa xisoblash usuli bilan topish 
mumkin[8]. 
Masalan, tokarlik dastgohida markazlarga o„rnatilgan valning bikrligini ikki 
tayanchda etgan balkaning egilish formulasi yordamida (2.4–rasm,a) aniqlash 
mumkin. 
EJ
P
Y
Y
48
3


, mm. 

49 
2.4-rasm 
Patronga maxkamlangan tayyorlama yoki keskichning bikrligini bir uchi bilan 
maxkamlangan konsol balkaning egilish formulasi yordamida (2.4 –rasm, b) aniqlash 
mumkin. 
EJ
P
Y
Y
3
3


, mm. 
Formulada: 

- tayyorlama yoki keskichning uzunligi, mm; 
R – elastik moduli, n/mm
2
; 
J – inersiya momenti, mm
4
(
12
3
BH
J

- to„g„ri to„rtburchak qirqim uchun, 
4
4
05
,
0
64
d
d
J



- doira qirqim uchun). 
Yangi dastgohlarning bikrligi 20000

40000 n/mm, eski dastgohlar uchun esa 
10000 n/mm dan kam bo„ladi.Texnologik tizimning bikrligi oshishi ishlanayotgan 
detalning aniqligini oshishiga va ish unumdorligini ko„payishiga olib keladi. 
DMAD tizimining bikrligini qo„yidagicha oshirish mumkin:
-tizimni tashqil etuvchi detallarning bikrligini oshirish; 
-birikmalarning tirqishini kamaytirish; 
-texnologik tizimni tashqil etuvchi qismlarini kamaytirish; 
-ishlov berilayotgan tayyorlamaning bikrligini oshirish va yordamchi tayanch 
ishlatish. 
Kesib ishlash paytida detali va asbobning kesish kuchi ta‟siridan 
deformatsiyalanishi dastgohning dastlabki sozlangan holatini o„zgartiradi, bu holat 
2.5– rasmda ko„rsatilgan.

50 
Kesishdan oldin asbob berilgan kesish chuqurligiga (t
ber
) o„rnatiladi. Kesish 
paytida kesish kuchi ta‟sirida detal va asbob o„z holatini o„zgartiradi (siljiydi) va 
natijada xaqiqiy kesish chuqurligi (t
xak
) kamayadi, ya‟ni: 
2.5-rasm 
y
1
+ y
2 
= t
ber
- t
xak 
bu erda y
1
va y
2
– detalning va kesuvchi asbobning kesish kuchi ta‟siridan 
siljishi. 
a
Y
g
Y
j
P
y
j
P
y


2
1
;
j
g
– detal -moslama-dastgoh tizimining bikrligi; j
a
– asbob-moslama-dastgoh 
tizimining bikrligi. 
Kesuvchi kuchning radial tashqil etuvchisini miqdorini kesish nazariyasi 
formulasi yordamida aniqlanadi. 
n
Y
X
xak
P
Y
HB
S
t
C
P
10

, n 
bu erda x, y va n – daraja ko„rsatkichlari;C
P
–kesib ishlash sharoitini xisobga 
oluvchi koeffitsient; S–surish; HB–detal materialning qattiqligi. 

Download 8,1 Mb.