48
Pz
-tangensial kesuvchi kuch, n
2.3 – rasm. Kesuvchi kuch tashqil etuvchilari
P
y
-radial kuch, n
P
x
-o„q kuchi, n
Ishlov berilayotgan yuzaning bikrligiga asosan yuzaga normal radius bo„yicha
yo„nalgan radial kuch ta‟sir qiladi.
DMAD qayishqoqlik tizimining bikrligi deb kesuvchi kuchni radial tashqil
etuvchini shu yo„nalishdagi deformatsiyalanishiga (y) nisbatiga aytiladi.
Y
P
j
y
, n/mm
Texnologik tizimning qayishqoqlik xususiyatini
yana uning beriluvchanligi
bilan ham baxolash mumkin. Beriluvchanlik (w) bikrlikka teskari bo„lib, w
deformatsiyalanishini radial kuchiga nisbati bilan ifodalanadi:
Y
P
Y
j
w
1
, mm/n
Texnologik tizimning bikrligini tajriba usuli bilan topiladi. Oddiy shakldagi
tayyorlama va kesuvchi asboblarining bikrliklarini esa xisoblash usuli bilan topish
mumkin[8].
Masalan, tokarlik dastgohida markazlarga o„rnatilgan valning bikrligini ikki
tayanchda etgan balkaning egilish formulasi yordamida (2.4–rasm,a)
aniqlash
mumkin.
EJ
P
Y
Y
48
3
, mm.
49
2.4-rasm
Patronga maxkamlangan tayyorlama yoki keskichning bikrligini bir uchi bilan
maxkamlangan konsol balkaning egilish formulasi yordamida (2.4 –rasm, b) aniqlash
mumkin.
EJ
P
Y
Y
3
3
, mm.
Formulada:
- tayyorlama yoki keskichning uzunligi, mm;
R – elastik moduli, n/mm
2
;
J – inersiya momenti, mm
4
(
12
3
BH
J
- to„g„ri to„rtburchak qirqim uchun,
4
4
05
,
0
64
d
d
J
- doira qirqim uchun).
Yangi dastgohlarning bikrligi 20000
40000 n/mm,
eski dastgohlar uchun esa
10000 n/mm dan kam bo„ladi.Texnologik tizimning bikrligi oshishi ishlanayotgan
detalning aniqligini oshishiga va ish unumdorligini ko„payishiga olib keladi.
DMAD tizimining bikrligini qo„yidagicha oshirish mumkin:
-tizimni tashqil etuvchi detallarning bikrligini oshirish;
-birikmalarning tirqishini kamaytirish;
-texnologik tizimni tashqil
etuvchi qismlarini kamaytirish;
-ishlov berilayotgan tayyorlamaning bikrligini oshirish va yordamchi tayanch
ishlatish.
Kesib ishlash paytida detali va asbobning kesish kuchi ta‟siridan
deformatsiyalanishi dastgohning dastlabki sozlangan holatini o„zgartiradi, bu holat
2.5– rasmda ko„rsatilgan.
50
Kesishdan oldin asbob berilgan kesish chuqurligiga (t
ber
) o„rnatiladi. Kesish
paytida kesish kuchi ta‟sirida detal va asbob o„z holatini o„zgartiradi (siljiydi) va
natijada xaqiqiy kesish chuqurligi (t
xak
)
kamayadi, ya‟ni:
2.5-rasm
y
1
+ y
2
= t
ber
- t
xak
bu erda y
1
va y
2
– detalning va kesuvchi asbobning kesish kuchi ta‟siridan
siljishi.
a
Y
g
Y
j
P
y
j
P
y
2
1
;
j
g
– detal -moslama-dastgoh tizimining bikrligi; j
a
– asbob-moslama-dastgoh
tizimining bikrligi.
Kesuvchi kuchning radial tashqil etuvchisini
miqdorini kesish nazariyasi
formulasi yordamida aniqlanadi.
n
Y
X
xak
P
Y
HB
S
t
C
P
10
, n
bu erda x, y va n – daraja ko„rsatkichlari;C
P
–kesib ishlash sharoitini xisobga
oluvchi koeffitsient; S–surish; HB–detal materialning qattiqligi.
