§2.4. DETALLARNI QAYTA TIKLASH (TA`MIRLASH)

• 
  Qo`shimcha detallar bilan ta`mirlash. Detalning yeyilgan yuzasiga tokarlik stanogida mexanik ishlov beriladi va bu yuzaga maxsus tayyorlangan qo`shimcha detal yelim bilan, payvadlash yo`li bilan qo`ndiril yoki press yordamida tarang qo’ndirish (посадка с натягом) yo’li bilan kiydiriladi (2.4.1-rasm). Qo`shimcha detal tariqasida vtulka, tishli chambara va boshqalar ishlatiladi. Po`lat vtulkalar qalinligi val detali diametri Ø 20 - 30 mm bo`lganda 2 - 2,5 mm ni, diametr Ø 120 mm gacha bo`lganda - vtulka qalinligi 3 - 3,5 mm ni tashkil qiladi. Cho`yan vtulkalar devori qalinligi ikki barobar katta bo`ladi. Bu usul juda oddiy va kam xarajatli bo’lib, asosan uncha mas’uliyatli bo’lmagan detallarni ta’mirlashda
  

1- val; 2 - vtulka; 3- podshipnik xalqasi.

• 
  Elektr-yoy va gazli payvandlash. Singan, yorilgan detallar (asosan stanina va rama detallari) payvandlash bilan tuzatiladi. Payvandlash ishlari turli sharoitlarda tez bajarish va unumdorligi katta bo`lganligi uchun ta`mirlashda keng qo`llaniladi. Shu bilan birga payvandlashning o`ziga yarasha kamchiliklari bor: issiqlik ta`sir qilish zonasida hududiy kuchlanish paydo bo`lib, metall strukturasi buziladi.
  

Detalning darz ketgan yoki yeyilgan yuzasiga elektr payvandlash bilan metall quyilib, keyin tokarlik stanogida qoralama va oqlama mexanik ishlov beriladi. Bu usul metall quyish yo`li bilan qayta tiklash deyiladi. Bu usul bilan o`qlar, val-vtulka birikmasi, podshipniklar o`rnashadigan joylar qayta tiklanadi. Metall quyishda detallarning yeyilishga turg`unligini oshiradigan OЗН-250, OЗН-300 elektrodlar ishlatiladi.

• 
  Metallizatsiyalash yo`li bilan ta`mirlash. Eritilgan metallni changsimon holatda detalning yeyilgan yuzasiga qisilgan havo yordamida qo`ndirish jarayoni metallizatsiyalash deyiladi. Boshqa usullarga nisbatan bu usul qator afzalliklarga ega: qatlam quyilish unumdorligi katta (45 kg/soat gacha); 0,1 mm dan bir necha mm gacha yeyilishga turg`un qatlam hosil qilishi; jarayon nisbatan past haroratda 100-120⁰С olib boriladi (bu issiqlikdan deformatsiyalash oldini oladi); metallizatsiyalashtirilgan yuzalar ancha vaqtgacha yog`lovchi materialsiz ishlashi mumkin. Masalan, qalinligi 0,5 mm qatlami bo`lgan val bo`yinchasi yog`lash materiali berilishi to`xtatilgandan keyin metallizitsiya qilinmagan toblangan po`lat bo`yinchaga nisbatan yeyilishgacha 14 marta ko`proq vaqt ishlaydi; metallizatsiyalangan val bo`yinchasi toblangan po`latdan tayyorlangan bo`yinchasining yeyilishga olib keladigan yuklanishdan 3-4 marta ko`proq yuklanishda ishlay oladi. Buni shunday izohlash mumkin: metallizatsiyalangan qatlamning bikrlik moduli (модуль упругости) kichik - 7·10⁴ MPa, yaxlit po`latniki bo`lsa - 20·10⁴ MPa.
  

Metallizatsiyalashdan oldin detal yuzasi tozalanadi va yuzasida metall zarachalari yaxshi qo`nishi uchun kichik g`adir-budurlik paydo qilinadi.

Diametri Ø 1-3 mm bo`lgan metall sim metallizatsiya apparatiga beriladi (2.4.2-rasm) va elektrometallizator (ЭM-12 va ЭM-15- statsionar, ЭM-14 - dastagi) elektr yoyi bilan eritiladi. Metallning 15-20 mkm o`lchamli zarrachalari qisilgan havo ta`sirida 140-300 m/s tezlik bilan metallizatordan chiqib, detall yuzasiga sochiladi, detal yuzasi bilan hamda o`zaro mustahkam birikib, tutash qatlam hosil qiladi.

Metallizatsiya ikki bosqichda amalga oshiriladi. Birinchi bosqichda birlamchi qatlam yotqiziladi, undan keyin esa – asosiy qatlam yotqiziladi. Birlamchi qatlam uchun molibden, volfram, nikel, xrom va ularning qorishmalaridan (masalan, X20Н80) tayyorlangan simlar, ba`zan uglerodli po`lat yoki rux simlar ishlatiladi). Asosiy qatlam uchun ishlatiladigan simlar materiali detal ishlash sharoitiga qarab tanlanadi va u 2.4.1-jadvalda keltirilgan. Qo`zg`almas birikmada turadigan po`lat detallarni metallizatsiyalashda Ст 8, Ст 10, Ст 20 po`lat simlarni, qo`zg`aluvchan birikmalarda ishlaydigan po`lat detallar uchun yuqori uglerodli У7, У7A, У8, У8A po`lat simlar ishlatish mumkin.

1- elektrod simi; 2- haydovchi qisilgan havo; 3- qisuvchi plastina;

4- elektr toki olib keladigan poshna; 5- qalpoq; 6-diffuzor;

7- yorug`likdan himoyalovchi ekran; 8- changsimon metall zarrachalari

oqimi; 9- zarrachalar qo`nadigan sirt; 10- detal.
2.4.1- jadval. Detallni qayta tiklashda ishlatiladigan po`lat markalari

Po`lat markasi	Mustahkamlik, MPa	Qo`llash sharoiti
Св08Г2С	2500-3000	Darz ketgan, teshilgan joylarni yopish, eyilgan yuzalarni tiklash
Нп40	2500-3000	O`rta me`yor yuklama ostida ishlaydigan podshipniklarni, vallarni, rotorlarni tiklash
Нп105Х	2700-3700	Yuqori yuklama ostida ishlaydigan, vallarni, rotorlarni tiklash
40Х13	2200-2700	Korroziya kuchli sharoitlarda ishlaydigan detallar: nasos vallari va boshqalarni tiklash
Х18Н10Т	2200-3000	Issiqqa chidamli qilish

• 
  Gaz-alangali metall quyish. Bu usulda yeyilgan yuzalarni qayta tiklab, ularga kerakli fizik-mexanik xossalarni berish uchun metall kukunlarni gaz-termik yo`l bilan eritib quyiladi.
  

Bu usulni bajarish uchun maxsus uskunalar ishlatiladi. Shulardan biri – gaz-alangali metal quyish uskunasi 021-4 "Ремдеталь'" hisoblanadi. Bu uskuna Г-3 rusumli gaz gorelkasiga biriktirilgan bo`lib, metall kukuni alanga zonasiga tashqaridan beriladi (2.4.3-rasm).

Gorelka asosiga ko`p soploli munshtuk 1 ulangan va shu asosga zajim orqali kukun solinadigan bunkerchani ushlab turadigan kronshteyn 2 mahkamlangan. Alanga zonasiga kukun berishni to`xtatish uchun kukun tushadigan uskunada zaslonka 3 o`rnatilgan. Kukunning alanga zonasining markaziga tushishini bunkerli kronshteynni asos o`qi bo`ylab harakatlantirish bilan to`g`rilash mumkin. Gazning alanga zonasiga berilishini ikkita ventil 4 bilan rostlanadi.



2.4.3- rasm. 021-4 “Ремдеталь” tipidagi gaz-alangali metal quyish uskunasi

1- ko`p soploli mundshtuk; 2- metall kukun bunkerchali kronshteyn; 3- yopqich (zaslonka); 4- ventillar.

- qo`llaniladigan gaz ……………………. atsitelen, kislorod;

Metall quyib paydo bo`lgan qatlamlar qattiqligi 50 НRС gacha bo`lsa, metall yonish bilan ishlov beriladi, 50 НRС dan katta bo`lsa – metallni silliqlash (shlifovkalash) bilan ishlov beriladi. Bu usul bilan ham kichik, ham katta gabaritli detallar ta’mirlanadi.

• 
  Chilangarlik (slesarlik) ishlov berish yo`li bilan ta`mirlashga quyidagi operatsiyalar kiradi: metallni kesish va yorish, parmalash, rezba ochish, egovlash, silliqlash (shlifovka qilish), shtiftovka qilish, yamoq quyish. Bu hamma operatsiyalar sex chilangarlari tomonidan oddiy asboblarni ishlatgan holda (egov, zubilo, metchik, plashka, parma va boshqalar) korpus detallarini, kichik deformatsiyalanib oval bo`lib qolgan, rezbasi yoki teshigi yeyilgan vallarni va boshqalarni ta`mirlashda qo`llaniladi.
  

• 
  Plastik deformatsiyalash yo`li bilan ta`mirlash. Nuqsonga uchragan detallarni birlamchi o`lchamiga qaytarish uchun plastik deformatsiyalash ( sovuq va issiq holda) qo`llanishi mumkin. Bu usul metallning yuklama ostida o`z shakl va o`lchamlarini sinmasdan, qoldiq deformatsiya natijasida o`zgartirishiga asoslangan. Plastik deformatsiyaga metall temperaturasi katta ta`sir ko`rsatadi: sovuq detallar issiq detallarga qaraganda ko`proq kuch talab qiladi. Harakat kuchi P va deformatsiya δ yo`nalishiga qarab plastik deformatsiyalash quyidagi turlarga ajratiladi (2.4.5 -rasm):
  

Bosish usuli yeliyish natijasida detalning 1 % birlamchi o’lchami o’zgargan bo’lsa presslarda amalgam oshiriladi. Bunda detalning birlamchi balandligining 8-12 % gacha bosish mumkin.

Tarqatish detal tashqi diametri yeyilganda ichkisini oirish hisobiga amalga oshiriladi.



2.4.5- rasm. Plastik deformatsiyalash yo`li bilan ta`mirlash sxemalari.

a) egilgan detalni rostlash; b) burama deformatsiyaga uchragan detalni rostlash; c) bosish (осадка); d) tarqatish (раздача); e) siqish (обжатие); j) tortish (вытяжка).

• 
  Kavsharlash bilan ta`mirlash. Bu ta`mirlash usuli bilan tunukadan yasalgan detallarni birlashtirish, devori yupqa bo`lgan sig`imlarning darzini yopish, metall kesuvchi kesgich (резец)larga qattiq qorishmali plastinalarini yopishtirish va h.k.lar bajariladi.
  

• 
  Mexanik ishlov berish yo`li bilan ta`mirlash. Bu usul alohida (yangi ta`mir o`lchamigacha ta`mirlash) yoki boshqa ta`mir usullariga (metall quyish, metallizatsiya, qo`shimcha detallar bilan ta`mirlash va h.k.) qo`shimcha usul sifatida qo`llaniladi.
  

Bundan tashqari metall kesish stanogida frezerlash, parmalash, rezba kesish ham shu usulga kiradi.

Detallarni "charchashlikka" chidamligini oshirish, korroziyadan himoyalash va yeyilishga chidamligini oshirish uchun sementatsiya, xromlash va boshqa kimyoviy-termik usullar amalga oshiriladi. Bular orasida sementatsiya ko`p qo`llaniladi. Sementatsiya – bu katta harorat ostida karbyurizatordagi (sementatsiyalovchi moddadagi) uglerod detal sirt yuzasidagi qatlamga diffuziyalanib 1-1,2 mm qalinlikdagi yuza hosil qiladi. Bu yuza katta qattiqlikka va yeyilishga turg`unlikka ega bo`ladi. Odatda 0,2 % gacha uglerod tarkibida bo`lgan po`lat hamda xromli, xromnikelli va boshqa legirlangan po`lat sementatsiyalanadi.

Detallarning mustahkamlashning termik usullardan toblash va chiniqtirish ko`p qo`llaniladi. Tobla shda detal pechlarda 550-600⁰C harorat ostida qizdiriladi va detal sovitiladi. Chiniqtirishda detal ma`lum tezlikda qizdiriladi va suv, havo muhitida yoki kislota, ishqor, tuzlarning suvli eritmalarida mahlum tezlik bilan sovitiladi. Sovitish tezligini o`zgartirib detal sirt qismining xossasini o`zgartirish mumkin. Chiniqtirish atsitelen-kislorodli alanga, yuqori chastotali tok yordamida bajariladi.

Lekin bu usullar orasida lazer qurilmalar bilan ishlov berish katta samara beradi. Lazer termik ishlov berishda detalning termik deformatsiyaga uchrash holati bo`lmaydi. Shuning uchun ham bu usul yordamida murakkab shaklga ega bo`lgan detallarga ham ishlov berish mumkin. Bunda detal yuzasi harakatlanayotgan lazer nuri bilan qisqa vaqtda isitiladi. Bu usul bilan barcha markadagi po`lat, cho`yan va boshqa materiallardan tayyorlangan detallarni ЛГН-702, ЛТ1-2, "Иглан" va boshqa rusumli lazer qurilmalarida mustahkamlash mumkin. Lazer nuri bilan mustahkamlangan cho`yan detallar yeyilishga turg`unligi 8-10 marotaba, po`lat detallarniki –3-5 marotaba oshadi (2.4.2-jadval ).

Lazer nuri bilan mustahkamlangan detallarning ishlash muddati 3-4 barobar oshsa, oddiy usul (termik va ximik-termik) usulda mustahkamlangan detallar xizmat muddati faqat 2-2,5 marotaba oshadi.
24.2- jadval. Lazer qurilmasida mustahkamlangandan keyin materiallar mustahkamligining o`zgarishi

Material	Qattiqlik, НRС
	Boshlang`ich holati	Lazer qurilmasida mustahkamlangandan keyin
Cho`yan CЧ 18-36	18-20	65-68
Cho`yan СЧ 24-44	24-26	62-63
Cho`yan ХНМЧ	22-25	65-68
Cho`yan КЧ 35-10	10-14	50-60
Po`lat Ст 35	18-22	53-55
Po`lat Ст 45	18-20	60-65
Po`lat Ст 40Х	18-20	59-60
Po`lat У8,У9,У10	21-29	72 гача

• 
  Metallizatsiyalash;
  
• 
  Ishlab chiqarish sexida kerakli meteorologik sharoitni yaratish;
  
• 
  Detallarni nometall qatlam bilan qoplash.
  

*Detallarning xizmat muddatini uzaytirish maqsadida mustahkamlash uchun ularga pechlarda termik va kimyoviy-termik usulda, lazer qurilmalarida termik ishlov beriladi, detal yuzasiga yeyilishga va korroziyaga turg`un metall quyiladi.

*Detallarni korroziyadan himoyalash uchun quyidagi usullari mavjud: metallizatsiyalash; ishlab chiqarish sexida kerakli meteorologik sharoitni yaratish; detallarni nometall qatlam bilan qoplash.
TAKRORLASH VA MUNOZARA UCHUN SAVOLLAR

1. 
   Qo`shimcha materiallar, elektr-yoy va gazli payvandlash usullarini tushuntiring.
   
2. 
   Elektr-yoy metallizatsiyalash va metall eritib quyish usullarini aytib bering.
   
3. 
   Plastik deformatsiyalash va chilangarlik usulari bilan qayta tiklash usullariga tushuncha bering.
   
4. 
   Kavsharlash va mexanik ishlov berish usullarini tushuntiring.
   
5. 
   Detal mustahkamlashning kimyoviy-termik usularini tushuntiring.
   
6. 
   Detal mustahkamlashning termik usularini ayib bering.
   
7. 
   Lazer nuri bilan mustahkamlash.
   
8. 
   Detallarni korroziyaga chidamli qilish usullari.
   

• 
  Tayanch ibora va tushunchalar.
  
• 
  Mavzu bo`yicha asosiy formulalar va jadvallar yozuvi.
  
• 
  Mavzu bo`yicha asosiy rasmlar.
  

• 
  ishqalanish natijasida yo`qoladigan energiyani tejash;
  
• 
  yeyilish jadalligi va tezligini kamaytirish;
  
• 
  sirtlarni chirish (korroziya)dan, xastaliklar va darz ketishdan himoyalash;
  
• 
  ushbu sirtlarni isib ketishini oldini olish (moy o`ziga issiqlikni qabul qilib olish evaziga).
  

Moylash materiallarini fizik holatiga ko`ra uch guruhga bo`lish mumkin:

• 
  suyuq (neftli va sintetik) moylar;
  
• 
  plastik (konsistent) moylovchi moddalar;
  
• 
  qattiq yog`lar.
  

Suyuq moylarning asosiy xususiyatlari quyidagilardan iborat:

• 
  ishqalanish yuzasida turg`un, yopishqoq va qurimaydigan qatlam hosil qilish;
  
• 
  moyning ichki xususiyatini xarakterlaydigan moy qovushqoqligi. Moyning muhim xossalaridan biri - kinematik qovushqoqlik koeffitsienti ν_t (m²/s) hisoblanadi. U t (⁰С) temperaturadagi moyning dinamik qovushqoqligining μ_t (Pa·s) shu temperaturadagi moyning zichligi ρ (kg/m³) nisbatiga teng, ya`ni
  

• 
  moyning qotib qolish, ya`ni harakatchanligini yo`qotish temperaturasi. Bu temperatura - probirkadagi moyni 45⁰ burchakka pastga og`dirilganda moy ustunining 1 daqiqa ichida o`z shaklida o`zgarmay turish temperaturasidir;
  
• 
  xossalarini o`zgartirmaslik – bu moyning ma`lum sharoitda ishlaganda yoki uzoq vaqt saqlanganda o`zining xossalarini saqlay olish xususiyati;
  
• 
  tarkibida zararli moddalarning (masalan, suv, oltingugurt, suvda eriydigan ishqor va kislotalar) va mexanik qo`shimchalar borligi.
  

• 
  antifriktsion;
  
• 
  jihozlarni saqlash va transportlashda metall sirtlarni korroziyadan himoyalash va jihozlarni konservatsiyalash uchun ishlatiladigan.
  

Solidol podshipniklar temperaturasi 80⁰С gacha bo`lgan sharoitda, eritilgan konstalin esa 150⁰С gacha temperaturada ishlatiladi.

Plastik moylovchi moddalar texnik xossalariga quyidagilar kiradi:

• 
  moyning issiqlikka va namga chidamligini xarakterlaydigan tomchi tushish temperaturasi (moyni isitganda birinchi tomchi tushish temperaturasi);
  
• 
  metallni korroziyalashi (ma`lum temperatura va vaqt ichida sinalayotgan moyning ichida turgan metall namunasi massaning o`zgarishga qarab aniqlanadi);
  
• 
  tirqishga kirib borish, xossalarini o`zgartirmaslik va ishqalanish yuzasiga yopishish xossalari.
  

Jihoz texnik pasportining "Mashinani ishlatish va unga xizmat ko`rsatish yo`riqnomasi"da mashinani moylash sxemasi va kartasi albatta bo`lishi kerak. Bu yo`riqnoma mashinani yaratish davrida tuziladi. Moylash sxemasida uncha katta bo`lmagan formatda mashina kinematik sxemasida belgilar bilan barcha mexanizm va ishqalanuvchi detallarni moylash joylari ko`rsatiladi. Moylash kartasi jadval tariqasida tuziladi: unda moylanadigan tugunlar nomi, moylash materialining markasi, moylash materialining moylash kartasida ko`rsatilgan shartli belgisi, moylash davriyligi va moyni uzatish tartibi ko`rsatilgan bo`lishi lozim.

Agar mashina zavodning o`zida tayorlansa, keltirilgan mashinaning hujjati bo`lmasa, mashinaning ish rejimi o`zgarsa, mashina takomillashtirilsa moylash materialini mustaqil tanlashga to`g`ri keladi. Moylash materialini tanlashda quyidagilarga e`tibor berish lozim:

• 
  yuklama qancha katta bo`lsa, qovushqoqlik shuncha yuqori bo`lishi lozim;
  
• 
  tashqi muhit ta`siri: chang, namlik, agressiv muhitlar mavjudligi hisobga olinishi lozim;
  
• 
  tezlik katta bo`lsa, tanlanadigan moyning qovushqoqligi kichik bo`lishi kerak.
  

Moylash materiali mashina ishiga va uning vazifasiga bog`liq holda tanlanadi. Tebranish podshipnigi uchun eng yaxshi moylash materiali bo`lib suyuq moy hisoblanadi. Ammo, ko`p hollarda ularni moylashda ishlatish qulay, qovushqoqligi katta bo`lgan moylardan foydaniladi. Temperatura 65⁰С gacha bo`lgan sharoitda ishlaydigan kam yuklatilgan tebranish podshipnigi uchun qovushqoqligi katta bo`lgan moy tariqasida solidol – УС-2, ko`p yuklatilgani uchun – УС-3 ishlatiladi. Temperaturasi 90<sup>0</sup>С gacha ishlaydigan tugunlar uchun yuklanishidan qat`iy nazar konstalin УТВ yoki УТ1 moylari ishlatiladi. Tishli va chervyakli uzatmalar suyuq moyga qisman botirish yo`li bilan moylanadi. Moylar qovushqoqligi tishli juftliklarning materiali va aylanma tezligiga qarab tanlanadi. Ko`p bosqichli reduktorlar uchun moylash materiali kichik aylanma tezlik va katta yuklanish bilan ishlaydigan tishli juftliklarga qarab tanlanadi.

Qo`l yuritmali uzatmalar uchun qovushqoqligi katta bo`lgan moylar ishlatiladi. Ochiq tishli uzatgichlar uchun grafit maz ishlatiladi. Zanjirli uzatmalar uchun moy aylanma tezlik, ishchi temperaturasi va moylash sistemasiga qarab tanlanadi. Asosan silindr 11 moyi yoki industrial 45 moyi ishlatiladi. Ochiq zanjirli uzatmalar grafit aralashtirilgan qovushqoqligi katta bo`lgan moy bilan moylanadi. Moylash davriyligi quyidagi normativlarga qarab aniqlanadi:

1) normal sharoitda tebranish podshipnigi qovushqoqligi katta bo`lgan moy bilan 6 oyda bir marta; og`ir sharoitlarda (notekis kuchlanish, reversiv harakat, tez-tez ishlatish, chang muhit va boshqalar) ishlaydiganlar uchun - 3 oyda bir marta; suyuq moylar ishlatganda podshipnik asosiga 2-3 kunda bir marta moy quyiladi;

2) sirpanish podshipnigi va vtulkalar suyuq moy bilan har smenada qo`lda bir-ikki marta moylanadi;

3) sirpanish podshipniki qovushqoqligi katta bo`lgan moy balan 1 oyda bir marta moylanadi;

4) tishli, chervyakli va vintli uzatgichlar suyuq moy bilan qo`lda smenada bir marta; qovushqoqligi katta bo`lgan moy bilan 2-3 kunda bir marta; karterni moylashda korpusiga qovushqoqligi katta bo`lgan moy bir oyda bir marta qo`shiladi; suyuq moylash materiali 3-4 kunda bir marta;

5) zanjirli uzatgichlar qovushqoqligi katta bo`lgan moy bilan 1 oyda 1 marta; suyuq moy bilan - smenada bir marta;

6) yo`naltiruvchi parallellar smenada ikki-uch marta moylanadi.

Sirpanish podshipniklari va vtulkalarni moylashda 8 soat ish davomida val diametri va moylashda sarflanadigan qovushqoqligi katta bo`lgan moy miqdori 5 grammga teng.

Qo`l bilan surtiladigan parallel yo`nalishlar (yassi sirtlar) moylanganda sarf bo`ladigan moy miqdori quyidagicha aniqlanadi:

Q = 0,01· k· F (2.5.2)
bu yerda: Q - bir marta sarf bo`ladigan moy miqdori, kg; k - tuzatish koeffitsienti, masalan, moylanadigan yuza 0,05 m<sup>2</sup> dan kam bo`lsa, k=12; F - moylanadigan parallellar yuzasi, m².
Grafit moyning tishli uzatgichlarini moylashda bir martada sarf bo`ladigan moy miqdori tishli g`ildirak diametrining har bir sm ga 0,5 g qilib olinadi. Vint va chervyaklarni moylashdagi sarf bo`ladigan moy miqdori uning diametriga qarab olinadi.

Diametr, mm ............................................. 60 50 40 30 20

Sarf, gr ...................................................... 6 5 4 3 2

Sharning 8 soat ishi davomida sarf bo`ladigan moy miqdori - 0,5 g.

Zanjirni qovushqoqligi katta bo`lgan moy УС-1 bilan moylashda sarf bo`ladigan moy miqdori soatiga 0,4 g qilib, suyuq moy miqdoriga esa 1 m ga 1,0 g qilib olinadi.

Jihozlarni moylash usullari. Moylash materiallari moylash nuqtalariga individual yoki markazlashtirilgan moylash sistemalar yordamida uzatiladi. Individual moylash qurilmalari quyidagilardan iborat:

A. Rezervuarli maslyonka ichiga uvada yoki jun iplardan tayyorlangan filtr joylashtirilgan korpusdan iborat. Filtr moylash sirtlariga chang zarrachalarini tushishdan asraydi. Fitilli maslyonka rezervuar va ichiga pilik o`rnatilgan kanaldan iborat. Moy pilik orqali o`tib tozalanadi va moylash sirtiga tushadi. Pilikni moyga botib turish chuqurligi ip mo`ylovchalar yordamida rostlanadi. Bu maslyonkalar har ikkalasining qopqoqlarida teshikchalar bo`lib, ular kamera ichiga havo kirishini ta`minlaydi.

В. Qalpoqchali maslyonka quyuq moylarni uzatishda ishlatiladi. Qopqoqni burash yo`li bilan kamera ichida bosim hosil qilinadi. Sharikli press-maslyonka ham quyuq moylarni uzatishda ishlatiladi. Tomchili maslyonka ma`lum miqdordagi moyni vaqt birligi ichida etkazish uchun ishlatiladi. Markazlashtirilgan moylash qurilmalariga moy vannasi, karter misol bo`ladi.

Moylash materiallarning sarf normalari ma`lumotnomalarda berilgan. Sarf normasi bir smenali ish rejim (1 yilda 2000 soat) uchun berilgan. Zavod, sex yoki bo`limning yillik moylash materialiga bo`lgan talabi quyidagicha aniqlanadi.

bu yerda: P - bir yillik materialga bo`lgan talab miqdori, kg; F_r - jihozning yillik ish vaqti fondi, soat; N_r - material sarf normasi; K - ushbu tipdagi jihozlar soni.

1. 
   Moylovchi moddalar turlarini aytib bering.
   
2. 
   Suyuq moylarning asosiy xossalarini tushuntiring.
   
3. 
   Konsitent moylarning asosiy xossalari.
   
4. 
   Moylovchi moddalarni tanlashda nimaga e’tibor berish kerak?
   
5. 
   Moylash usullarini tushuntiring.
   

• 
  Tayanch ibora va tushunchalar.
  
• 
  Mavzu bo`yicha asosiy formulalar va jadvallar yozuvi.