Po„lat barabanlarni tayyorlash.
Mexanik ishlov berish texnologik jarayoni
ikki bosqichdan iborat. G„ovakli po„lat silindr qobiqqa birlamchi ishlov berish(7.2-
rasm) va uni yig„ilgan ko„rinishiga yakuniy ishlov berish. Ishlov berishni texnologik
jarayonni 7.1-jadvalda keltirilgan.
176
7.2-rasm. Po‟latdan qilingan bosh barabandagi qobiqcha.
Qobiqqa birlamchi ishlov berish texnologik jarayoni bir nechta chilangarlik va
bitta mexanik-do„ngtokarli operatsiyalardan iborat. Boshida qobiqqa maxsus opravka
o„rnatiladi va uni opravkaga qotiriladilar, opravka valiga nisbatan qobiq ichki
diametrini radial tepishi joizligi tekshiriladi. (u 1mm. gacha bo„lishi kerak). Qobiqni
opravka bilan dastgohga o„rnatilgandan keyin qobiqni opravkadagi holati qayta
tekshiriladi, bunda opravka valiga nisbatan qobiq ichki diametrini radial tepishi
joizligi 0.9mm. dan oshmasligi kerak.
Ishlov berish maxsus do„ngtokarli dastgohida bajariladi. Boshlanishida qobiq
yonboshiga ishlov beriladi (925mm. o„lcham),yuqori qismida Ǿ1528 mm. gacha
tokarlanadi, teshik Ǿ150N10 o„lchamga birlamchi va yakuniy yo„nib kengaytiriladi
(82
-0,4
uzunlikda). Boshqa tomonidan yana yonboshiga 918 mm. o„lchamda va
teshikka Ǿ150N10 o„lchamda ishlov beriladi.Shundan so„ng opravkani qobiq ichidan
chiqarilib olinadi, qobiqda olingan o„lchamlar tekshiriladi, qobiq belgilanadi va
konservatsiya qilinadi, bunda maxsus vannada moylovchi ishlatilib qobiqni ishlov
berilgan yuzalari qoplanadi. Shu bilan qobiqqa ishlov berish tugaydi.
177
Qobiqni maxsus oprvakagao„rnatishdan maqsad har xil devorlikni oldini
olishdir. Opravka mailum holatda qayd etiluvchi va valda siljuvchi maxsus
muftalarga o„rnatilgan siljuvchi “sham”larga ega.Har bir muftada kiydirilgan
qalpoqchali sakkiztadan sham bo„lib, ular yordamida qobiqni ichki yuzasiga tegib
turiladi va qotiriladi.G„ovaksilindrni birlamchi o„rnatilishi va qisilishi barcha shamlar
bilan amalga oshirilmaydi.
Silindr ma‟lum darajada deformatsiyalangandan so„ng, qo„shimcha shamlar
mahsulotni ichki yuzasiga tegadi, yakuniy qisish kuchlarini qayta taqsimlaydilar va
bunda deformatsiyalanishi va to„g„ri geometrik shakl og„ishi kamayadi. Teshiklar
xochlar uchun toza yo„nib kengaytirilganda shamlarni qisish kuchini kamaytiradilar.
Bunday usul yuzani buzilmagan shaklini olishga va taranglik o„tkazmasida ko„zda
tutilgan joizlikni olish imkonini beradi.
Barabanlarga bikr garnituralar uchun ishlov berilganda va geometrik shakl
aniqligi joizligi 0.03mm. bo„lishi talab etilganda xochlarni tarang o„rnatish
maqsadida teshiklarni yo„nib kengaytirishni alohida operatsiyaga ajratish maqsadga
muvofiq. Bu holdasilindrga ishlov berishdagi qisish kuchidan kelib chiqadigan
deformatsiya keskin kamayadi.
7.1-jadval.
Tarash mashinasi barabanlari qobiqlarini tayyorlash texnologik jarayoni
1.Orqa yonbosh g„o„lacha tayanch
ko„tarilsin.
Tayyorlama
tayangacha
uzatilsin.
5.Oldingi
yonbosh
g„o„lacha
tushirilsin. Quyi g„o„lacha markazi bilan
orqa qirra moslashtirilsin.
2.Orqa
yonbosh
g„o„lachaga
tushirilsin. Tashqi qirra quyi g„o„lacha
markazi bilan moslashtirish.
6.Orqa
yonbosh
g„o„lacha
ko„tarilsin. Ikkinchi qirra egilsin.
178
3.Oldingi
yondosh
g„o„lachaga
ko„tarilsin. Birlamchi bitta qirra egilsin.
7.Orqa
yonbosh
g„o„lacha
tushirilsin. Varaq gorizantal holatda
o„rnatilsin.
4.Oldingi
g„o„lacha
tushirilsin.
Quyi g„o„lacha markazi bilan orqa
qirrani
moslashtirib
tayyorlama
uzatilsin.
Tayyorlama
tayanchga
uzatilsin.
8.Varaq
diametr
bo„yicha
g„o„lalansin.
Qobiqqa ishlov berib bo„lingandan so„ng bosh barabanni barcha detallari
yig„ishga uzatiladi. Boshlanishda qobiqni bir tarafiga xochlar o„rnatiladi, so„ngra
o„rtasidagi xoch o„rnatilib, ulardan baraban vali o„tkaziladi, val birlamchi
to„g„rilangan bo„lishi, egilishi 0.05mm.bo„lishi kerak, shayba, gayka o„rnatiladi va
uni 225 mm. o„lchami belgilanadi. Valni shponkali ariqchasiga shponka va xochga
vtulka tarang o„tkaziladi. Shayba va gayka yordamida vtulkani xochda yakuniy
qotiriladi. Xochli ikkinchi qobiqni valga boshqa tomonidan o„rnatiladi (birlamchi
valga shayba va gaykani kirgizib) va o„rtadagi xochga taranglashtiriladi. Chilangarlik
operatsiyasida oldingiga o„xshash faqat boshqa tarafdan valni xochda qotirish
buyicha o„tishlar qaytalanadi.
179
Barabanni birlamchi yig„ilgandan so„ng valni bo„yinchalarini tepishini
tekshirish kerak, chunki bajariladigan mexanik operatsiyalar barabanni valni
bo„yinchalariga asoslash orqali bajariladi. Val bo„yinchalarni radial tepishi joyizligi
0.03 mm. gacha. Agarda joizlik belgilandan oshib ketsa xochlar hisobiga val
bo„yinchalari to„g„rilanadi. Val bo„yinchalarini tepishini yo„qotib barabanni
qotiruvchi detallariga ishlov beriladi. So„ngra qadami t=297,3±0/3 mm, shaxmat
tartibida har bir tomondan, 16 ta M10-7N reziba uchun teshik parmalanadi, xuddi
shunday teshiklar, shunday o„lchash tartibida ammo t
1
= t/2 qadamda teshiladi,
faskalar ochiladi, so„ngra M10-7N rezibalar qirqiladi.
Teshiklarga shpilkalar burab kirgiziladi va payvandlanadi. So„ngra baraban
ustunlarga qo„yiladi va val bo„yinchalari to„g„rilanadi, ularni radial tepishlari joizligi
0.05 mm. gacha bo„lishi kerak. Yuq qilish orqali baraban statik muvozanatlanadi.
Yig„ilgan barabanda qo„yidagi mexanik operatsiyalar bajariladi. Do„ngtokarlik-
baraban yonboshini 915
-0,5
mm. yuqori qismida Ǿ25mm. gacha butun uzunligi
bo„yicha va boshqa tomon yoboshi 1830
-1,5
o„lchamlariga tokarlanadi.
Doiraviy jilvirlash baraban yuqori qismida Ǿ1524N10 mm. ga jilvirlanadi,
bunda barabanni yuqori qismida tepishi 0.2mm. gacha, val bo„yinchalariniki 0,05mm.
gacha. Tepishga tekshirish barabanni dastgohdan echmasdan bajariladi.
Parmalash-bunda agregatli dastgoh Ǿ6,7mm 9 ta teshik parmalashga sozlanadi
va baraban aylantirib turib, bunday ish 62 marta qaytariladi. Shundan so„ng barcha
teshiklarda M8-7N rezibasi qirqiladi.
Mexanik ishlov berilgandan so„ng barabanni dinamik muvozanatlash, belgilash
va konservatsiya ishlari bajariladi. Arrachali garnituraga ega barabanlar uchun
jilvirlash operatsiyasidan so„ng eni 2 mm. bo„lgan ariqcha do„ngtokarli dastgohda
qirqiladi. Boshida tasmani bir uchi tarang kirgiziladi, so„ngra barabanni aylanishida
butun diametr bo„yicha tarang o„tqaziladi. To„rtta joyda tasma yanada mahkamlanadi.
Shundan so„ng u barabanga maxsus dastgohda o„raladi. Buning uchun tasmalar
o„ramni maxsus g„altaklarga o„rnatiladi, g„altaklarni aylanishi tormoz qurilmasi bilan
rostlanadi, bundan tashqari tasmani tortilishi ham rostlanadi.
180
Barabanni qo„l yordamida aylantirib, cho„lg„amlar orasidagi tirqish va
taranglikni doimiy saqlagan holda tasmani ikki-uchta cho„lg„ami o„raladi. So„ngra
qurilma ishga tushiriladi va barabanni butun uzunligi bo„yicha tasma o„rab chiqiladi.
Tasma o„rab bo„lingandan so„ng uni ikkinchi uchi mahkamlanadi. Uzilishlarda va
yangi o„ram o„rnatilishida qalinligi 0.2-0.3 mm. li latunli plastina ishlatiladi. Tasmani
tortilishi va cho„lg„amlar orasidagi zichlikni doiyimligini saqlashga qaramasdan
tasmani tishlarini oxirlari barabanda turli balandlikka ega, shuning uchun doiraviy
jilvirlash dastgohida tishlar jilvirlanadi (0,25mm. gacha). Balandligi bo„yicha
tishlarini og„ishi 0,1 mm. gacha. Shundan so„ng baraban dinamik muvozanatlanadi.
7.2-jadval
Tarash mashinalarini elastik ignali va arrachali piltali bosh barabanlariga
mexanik ishlov berish va yig„ish texnologik jarayoni.
Operatsiya
1.Do„ngtokarli: yonbosh 1ni, yza
2ni tokarlash, teshik 3ni ikki tomonidan
yo„nib kengaytirish, 4 va 5 o„lchamlarni
ushlagan holda .
2.Preslash:Xochni
qobiqqa
bir
tomondan preslash.
3. Preslash: O„rta xochni qobiqqa
boshqa tomondan preslash.
4. Preslash: ikkinchi qobiqni o„rta
xoch bilan boshqa tomondan preslash.
5.Radial parmalash: diametri
8,5mm.
64 ta teshikni parmalash 1,2
6.Muvozanatlash: baraban statik
muvozanatlansin.
181
o„lchamlardagi faskalarni ochish,3
rezbani qirqish
7.Do„ngtokarli: yonbosh 1ni 2
o„lchamga 3 yzani, 4yonboshini 5
o„lchamga yo„nish.
8.Doiraviy jilvirlash: barabanni 1
o„lchamga jilvirlansin.
9.Do„ngtokarlash. ariqcha 1 va 2
o„lchamlarda qirqilsin.
10.Yig„ish. arrachali piltani
baraban butun uzunligi buyicha o„ralsin.
11.Doiraviy jilvirlash. Arrachali
piltalar tishlari 1,2 o„lchamlariga
jilvirlansin.
12.Muvozanatlash: baraban
dinamik muvozanatlansin.
|
