|
Materialshunoslik va konstruksion materiallar texnologiyasi
|
| bet | 104/123 | | Sana | 15.05.2024 | | Hajmi | 14,49 Mb. | | #234931 |
Bog'liq Mat va KMT darslikQirindi turlari.Metallarni kesish jarayonida asosan 4 xil qirindi hosil bo‘ladi: uvoq, siniq, pog‘onali va tutash qirindilar.
Qirindining kirishuvi. Kesish jarayonida plastik deformatsiya natijasida yo‘nilayotgan qirindi siqiladi qirindining bo‘yi keskichning yo‘nilgan yuza bo‘ylab borish yo‘lidan qisqa bo‘ladi.
Qirindi elementlarini hosil bo‘lishi ikki bosqichdan iborat: keskich oldingi yuzasi oldidagi material hajmining kesilishi, keyinchalik shu hajmning surilishi. Bu hodisa keskich tomonidan zagatovkaga qo‘yilgan kuch ta’sirida zagatovka materialidagi zo‘riqish material qarshiligidan katta bo‘lganda vujudga keladi.
Oldin elastik, keyin plastik deformatsiya bo‘ladi. Plastik deformatsiya natijasida materialning bir qismi ikkinchi qismiga nisbatan siljiydi. Shartli ravishda siljish deformatsiyasi OO tekisligi bo‘yicha o‘tadi deyiladi va tekislikka siljish tekisligi deyiladi. U keskich yo‘nalishiga taxminan Q-zos da bo‘ladi va siljish burchagi deb nomlanadi .
12.7-rasm. Qirindi hosil bo‘lishi jarayoni sxemasi .
Siljigan metall yana bir (oldingi yuzaga ishqalinib) deformatsiyalanadi. Qirqish zonasidagi metall strukturasi asosiy metall strukturasidan katta farq qiladi: deformatsiyalangan, kristallar buzilgan, ancha maydalangan, cho‘zilgan (bir qatorda) Cho‘zilish ma’lum yo‘nalishda-O1O1 tekisligi bo‘ylab bo‘ladi. U siljish tekisligi bilan burchak β tashkil qiladi.
Deformatsiya xarakteri zagatovkaning fizik-kimyoviy xossalariga, keskich geometriyasiga, kesish rejimlariga, kesish sharoitiga bog‘liq. Plastik materiallarni va o‘rta qattiqlikdagi po‘latlarni kesganda, plastik deformatsiya ko‘proq. Mo‘rt materiallar kesilganda plastik deformatsiya deyarli yo‘q. Bularda β =0 . Plastik materiallar uchun β=ZO° s gacha bo‘ladi.
Qirindilarni tashqi qiyofasiga qarab, quyidagilarga bilish mumkin:
1. Tutash qirindi-lenta, spiral, tarzidagi qirindi. Bular plastik materiallarni: qo‘rg‘oshin, alyuminiy, mis, kam uglerodli po‘latlarni kesishda bo‘ladi.
2. Yirik qirindi-element-element bo‘lib, bir-biri bilan bo‘sh bog‘langan. Keskich tomoni silliq, orqasida mayda tishchalari bor.
3. Uvoq qirindi-elementlari bir-biriga bog‘lanmagan-uvoq. Ishlangan yuzada o‘ziga xos iz qoladi. Qattiq va mo‘rt (cho‘yan, bronza) materiallarni ishlashda bo‘ladi.
12.8-rasm. Qirindining asosiy turlari: a-tutash qirindi, b-yirik qirindi, c-uvoq qirindi
12.6. Kesish jarayonida kuzatiladigan hodisalar. Kesuvchi asbobning turg’unligi
Kesish jarayonida faqat kesib olinadigan qatlam plastik deformatsiyaga duch kelib qolmasdan, balki yo‘nilgan yuzadan ma’lum chuqurlikdagi qatlam ham deformatsiyalanadi. Metallni kesishda yuzaga keladigan plastik deformatsiyaning tarqalishi 11.10 -rasmda sxematik ravishda ko‘rsatilgan. Bunda ko‘rinib turibdiki, deformatsiya zonasi kesuvchi kirradan oldinda tarqalib boradi va ishlanadigan yuzaning ostiga kirib boradi.
12.9–rasm. Qirqilgan qatlamning plastik deformatsiyasi
Plastik deformatsiyaning yo‘nilgan sirtida qancha chuqurlikka (h) va kesuvchi tig‘ oldiga qancha masofa (l) ga kirib borishi kesish rejimiga, asbob geometriyasiga bog‘liq bo‘lib, uning miqdori l =5…15 mm va h = 0,1…1,5 mm oralig‘ida bo‘ladi. Kesish jarayonida yuzaga kelgan plastik deformatsiya natijasida deformatsiyalangan zonada puxtalanish (qattiqlashish) hosil bo‘ladi. Deformatsiya zonasida qattiqlik oshishi bilan birga, mo‘rtlik ham oshadi, metallning strukturasi o‘zgaradi; yuza qatlamning donalari kesish bosimi va temperaturasi ta’siri ostida maydalanadi, buning natijasida esa, puxtalangan qatlamning qattiqligi ortadi. Masalan, alyuminiyda bu qatlamning qattiqligi 2 barobar, yumshoq po‘latda esa 1,5 barobar ortadi.Puxtalangan qatlmning chuqurligi (h) o‘rtacha qattiklikdagi po‘lat uchun keskich bilan xomaki yo‘nishda 0,4 …. 0,5 mm ni, tozalab yo‘nishda 0,07 … 0,08 mm ni, jilvirlashda 0,002…0,04 mm ni tashkil etadi. Puxtalangan qatlam detalning yeyilishiga chidamliligini oshiradi. Ammo bu qatlam mo‘rt bo‘ladi, qattiqlanadi va kuchlangan holatga o‘tadi.
|
| |
